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Thermographie

Hotspots frühzeitig erkennen

Schon seit Beginn des Industriezeitalters ist bekannt, dass die Temperatur einer Maschine ein wichtiger Indikator für ihren Zustand ist. Techniker wissen, dass ungewöhnliche Temperaturen meist ein Anzeichen für Probleme sind. In bestimmten Situationen reicht es, mit dem Handrücken die Maschinentemperatur zu kontrollieren, aber diese einfachste Form der Kontrolle ist nicht immer anwendbar. Bei sehr heißen Maschinen, bei beweglichen Teilen oder bei nicht isolierten Stromleitungen ist sie sogar sehr gefährlich.

Mit Kontaktthermometern lässt sich die Temperatur wesentlich genauer bestimmen. Diese Form der Messung ist sicherer als das Berühren mit dem Handrücken, aber auch sie ist unter Sicherheitsaspekten nicht unbedenklich. Für gefährliche oder schwer zugängliche Anwendungsfälle kommen daher oft Infrarot-Thermometer zum Einsatz.

Allerdings messen Infrarot-Thermometer lediglich die durchschnittliche Temperatur eines Bereichs. Benötigt der Anwender präzise Messwerte, muss er die Messung häufig direkt in der Nähe der Anwendung durchführen. Mit thermografischen Verfahren lässt sich Wärme optisch darstellen. In diesem Fall kommen Spezialkameras zum Einsatz, die die Infrarotstrahlung des Messobjekts als Wärmebild darstellen.

Unterschiedliche Temperaturen werden als unterschiedliche Farben oder Graustufen angezeigt. Wärmebildkameras ermöglichen Temperaturvergleiche in größeren Messflächen und erlauben so das schnelle Aufspüren von Hotspots. Wärmebildkameras amortisieren sich oft schon nach kurzer Zeit, denn sie können die Stillstandszeiten und Instandhaltungskosten von Maschinen reduzieren.

Vorteile der Thermographie:

  • Proaktive, berührungsfreie und nicht-invasive Kontrolle; oft gut geeignet als Programmkomponente für die zustandsabhängige Instandhaltung
  • Einfaches, schnelles und sicheres Zustandskontrollverfahren zur Früherkennung von Fehlern
  • Langfristige Trendkontrollen erlauben eine einfache Erkennung thermischer Anomalien
  • Kontrolle rotierender Maschinenteile unter voller Belastung (d. h. die Messung hat keine oder kaum Auswirkungen auf die laufende Produktion)
  • Kontrolle schwer zugänglicher elektrischer Anlagen im laufenden Betrieb
  • Weniger Produktionsausfälle durch weniger ungeplante Stillstandszeiten (Produktivitäts- und Rentabilitätssteigerungen)
  • Kürzere geplante Stillstandszeiten
  • Senkung der Instandhaltungs- und Reparaturkosten
  • Längere Lebensdauer von Maschinen und Anlagen und eine erhöhte mittlere Betriebsdauer zwischen Lagerausfällen.
  • Höhere Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit von Anlagen

Thermographie-Beispiele

Mechanische Geräte (Bild 1)
A. Überhitztes Förderbandlager
B. Überhitzter Motor
C. Beschädigte feuerfeste Auskleidung

Elektrische Geräte (Bild 2)
A. Unterbrochene Kabelverbindung
B. Defekter Sicherungskontakt
C. Defekte Überlandleitung

Gebäude (Bild 3)
A. Fehlende Isolation
B. Kaltluftlecks
C. Luftaustritt

Hinweis: Die Bilder dienen nur zur Veranschaulichung
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