Les améliorations de maintenance SKF permettent d'atteindre un RCI de 1000 % sur 3 ans

Le problème

Dans une usine de traitement des hydrocarbures comportant 100 machines en rotation, la direction soupçonnait un gâchis d'énergie au niveau des machines et a demandé l'aide de SKF.

La solution

La solution SKF a associé de nouveaux roulements, joints et paliers à des formations et des outils de maintenance de pointe. L'objectif : réduire la consommation d'énergie de 5 % sur trois ans (le temps MTBF type de la machine). Les coûts totaux se montaient à $17 500. 

Les techniciens SKF ont estimé que leurs améliorations pourraient réduire la consommation énergétique de 30 A à 28,5 A par moteur, pour un total de 113,53 kW par heure pour les 100 machines. Les 100 moteurs fonctionnant en moyenne 8 400 heures par an, les économies totales atteindraient 953 652 kW par an. À $0,07 par kW, cela correspondrait à $66 755,64 par an, soit des économies totales de $200 272 sur trois ans.

Le résultat

En plus des $200 272 économisés, l'investissement initial de $17 500 a été rentabilisé en seulement 3,45 mois. Encore plus étonnant, le RCI escompté total sur 36 mois s'élevait à 1 044 %.

Retour sur investissement (ROI)
  • Nombre de machines en rotation : 100
  • Temps MTBF type (mois) : 36
  • Heures d'utilisation des machines en moyenne : 8 400 heures
  • Consommation moyenne par machine – avant SKF : 30 A
  • Consommation moyenne par machine – après SKF : 28,5 A
  • Réduction de puissance par heure par machine : 1 1353 kW
  • Économies de puissance totales par an : 953 652 kW
  • Économies (est., 36 mois) : $200 267
  • Coût de l'investissement dans la technologie SKF : $17 500
  • Économies (est., 100 machines, 36 mois) : $182 767
  • RCI sur 36 mois : 1 044 %
  • Période de rentabilité (mois) : 3,45

Remarque : tous les chiffres sont arrondis et basés sur les estimations des clients. Vos propres économies de coûts peuvent être différentes.
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