Filtros

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El suministro de lubricante contaminado a los puntos de fricción acorta la vida útil, provoca fallos prematuros y acelera el envejecimiento del lubricante. Los lubricantes se pueden contaminar durante el proceso de producción y también después. Las partículas sólidas no lubricantes insolubles en el aceite y los propios productos del lubricante envejecidos son fuentes de contaminación. Un filtrado suficiente alarga considerablemente la vida útil de la máquina, sus rodamientos y otros puntos de fricción.


Principales criterios de selección:

  • caudal nominal [l/min], caída de presión (en función del volumen y la viscosidad)
  • presión de funcionamiento [MPa]
  • tamaño de la malla del filtro, coeficiente de filtrado, capacidad ACFTD
  • rango de temperaturas
  • equipos complementarios, como: indicador visual de suciedad, indicador electrónico de suciedad, válvulas de derivación
  • materiales de las carcasas, obturaciones, material del filtro

Filtros utilizados en sistemas de lubricación centralizada:

  • filtros estándar (según la norma DIN 24550)
  • filtros / retenedores de succión
  • filtros de presión (en los flujos principal y derivado)
  • filtros de flujo inverso
  • filtros de respiradero utilizados para los depósitos
  • filtros de pantalla
  • filtros de disco 
Al colocar los filtros en el depósito o en el sistema, se deberá comprobar que se puede acceder a ellos con facilidad y que se pueden sustituir fácilmente los elementos del filtro. Las tuberías empleadas en los sistemas de lubricación centralizada se deberán limpiar (lavar con agua) por dentro antes del montaje.


Datos técnicos:

  • Compatibilidad con fluidos: aceite, grasas hasta NLGI grado 00
  • Temperatura ambiente: de -30 a +100 °C
  • Presión: hasta 100 bares
  • Caudal volumétrico: 40 - 100 l

Características especiales:

  • Lana de fibra de vidrio – fibra inorgánica – filtración absoluta
  • Malla de alambre – acero inoxidable – filtración nominal

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