Cookies auf der SKF Webseite

Mithilfe von Cookies stellen wir sicher, dass Sie unsere Webseiten und -anwendungen optimal nutzen können. Wenn Sie ohne Änderung Ihrer Browser-Einstellungen fortfahren, gehen wir davon aus, dass Sie der Nutzung von Cookies zustimmen. Natürlich können Sie Ihre Browser-Einstellungen bezüglich Cookies jederzeit ändern.

Vorheriger Tipp des Monats

shutterstock_274868435
Finden Sie frühere Tipps aus den monatlichen Mitteilungen, die von SKF Zuverlässigkeitsspezialisten verfasste, kurze technische Artikel enthalten.
Anordnung der Lager (Januar 2016)
Anordnung der Lager

Wussten Sie, dass Wälzlager eine unbegrenzte Haltbarkeit haben können? 


Das ist möglich, aber nur dank einer außergewöhnlichen Lagerung. Die Artikelnummern in einem Katalog sind nur ein Teil der Geschichte Die Maximierung der Lagergebrauchsdauer in tatsächlichen Einsatzbereichen setzt spezielles Wissen über Lagerungen und die jeweiligen Bedingungen voraus, unter denen diese eingesetzt werden. SKF bietet Schulungen an, in deren Rahmen die Teilnehmer erfahren, wie man wichtige Designparameter erkennt, damit man dann die richtige Lagerart, -größe und -schmierung zur Sicherstellung einer möglichst langen Lagergebrauchsdauer festlegen kann. 


Allerdings können sich die Umstände in der Praxis des jeweiligen Einsatzbereiches ändern. Wälzlager werden in Systeme eingebaut, die auf der Grundlage möglichst umfangreicher Kenntnisse der Betriebsbedingungen vor dem Abschluss der Konstruktionsarbeiten erstellt werden. 


Dennoch können Maschinen vor Ort neue Aufgaben erhalten. Dann muss man die Systemkonstruktionswerkzeuge wieder hervorholen, damit sichergestellt wird, dass die Lager alle eventuell auftretenden Veränderungen verkraften. Hier einige Beispiele: Vor Ort ist es übliche Praxis, einen Elektromotor eher vertikal als horizontal einzusetzen, etwa als kreative Lösung eines Platzproblems. Es kann möglich sein, das Lager einfach nur durch ein Lager mit anderer Bauweise zu ersetzen, damit so die neue Schublast von der vertikalen Welle abgefangen werden kann, ohne dass die Einbaumaße geändert werden müssen. Allerdings sollten andere Aspekte wie Mindestbelastungen ebenfalls berücksichtigt werden. SKF bietet nicht nur die entsprechenden Schulungen und Werkzeuge zur Lösung dieser Probleme an, sondern zeigt auch andere Möglichkeiten zur Maximierung der Lagergebrauchsdauer auf.

Sehen Sie mal unter das Oberflächliche (Februar 2016)
Feb 2016_Tip of the month

Problem:

Lagergehäuse reißen ein oder die Lager halten nicht so lange wie sie sollten. Sie leiten also eine Ursachenanalyse ein, um diesen Ausfällen auf den Grund zu gehen. Größe und Typ der Lager und Gehäuse stellen sich als richtig heraus. An den verwendeten Produkten scheint es also nicht zu liegen. Daher untersuchen Sie als Nächstes die Montage- und Einbauverfahren. Sie bemerken, dass überall dort, wo es zu vorzeitigen Ausfällen kommt, eine Ausgleichsscheibe unter dem Sockel platziert wurde, um den richtigen Abstand der Wellenmitte zur Auflagefläche sicherzustellen. Könnte es da einen Zusammenhang geben?

Lösung: 

Es ist Zeit, das Gehäuse umzudrehen und sich die maschinell bearbeitete Auflagefläche an der Unterseite anzusehen. Wenn sich die maschinell bearbeitete Fläche über die gesamte Unterseite erstreckt, müssen Sie den gesamten Bereich mit Ausgleichsscheiben versehen, nicht nur die Schraubfüße.
Standardausgleichsscheiben lassen sich ganz einfach verwenden, da sie mit einem Schlitz für die Schraube und einer Grifffläche versehen sind, an der Sie sie unterschieben können (siehe unten stehende Darstellung).
Diese Ausgleichsscheiben sind für die meisten Kugelstehlager geeignet, da sie unter dem Lager eine Aussparung haben, um übermäßige Spannungen im Gusseisen zu vermeiden, und nur an den zwei Gehäusefüßen mit dem Block in Berührung kommen. Meistens wird die gesamte Unterseite von Rollenlagergehäusen maschinell bearbeitet, da sie gewöhnlich höhere Belastungen aufnehmen müssen. Aufgrund der höheren Tragzahl von Rollenlagern muss der Gehäusesockel vollständig abgestützt werden. Folglich wird die Sockelunterseite komplett maschinell bearbeitet und muss über ihre gesamte Fläche mit ganzen Ausgleichsscheiben oder Distanzblechen unterlegt werden.
Wenn ein Sockel wie der rechts dargestellte nur unter den Schraubfüßen mit vorgefertigten Ausgleichsschieben abgestützt wird, treten in der 6-Uhr-Stellung sowohl am Lager als auch am Gehäuse übermäßige Spannungen auf. Dadurch entstehen im Laufe der Zeit Risse entlang des Gehäusesockels, gewöhnlich im rechten Winkel zur Schraubenlinie. Dieser Zustand kann sich sofort auf das Lager auswirken. Das Lager kann an radialer Lagerluft verlieren und dadurch heißlaufen. Außerdem können zwei Lastzonen entstehen: eine unten, wo eine Belastung erwünscht ist, und eine oben, wo das Lager eigentlich entlastet werden sollte. Alle drei Zustände können die Wirkung des Schmierstoffs beeinträchtigen und somit die Lagergebrauchsdauer verkürzen – selbst bei Verwendung des richtigen Schmierstoffs.
Überprüfen Sie insbesondere die Auflagefläche des Lagerblocks. Die zulässige Ebenheitstoleranz beträgt 0,002" pro Fuß. Bevorzugt werden jedoch 0,001". Ob unter dem Gehäuse Lücken vorhanden sind, sollte erst überprüft werden, nachdem es vollständig mit einem Drehmomentschlüssel an der Anschraubfläche befestigt wurde. Überprüfen Sie anhand einer 0,002 Zoll (0,051 mm) dicken Ausgleichsscheibe oder einer Fühlerlehre, ob Lücken vorhanden sind. Unterlegen Sie die betreffende Stelle ggf. mit Ausgleichsscheiben oder ziehen Sie die Schrauben nach.
Kontrollieren Sie die Ebenheit eines Lagergehäuses niemals auf einer flachen Prüfplatte. Das Gehäuse wird bei der werkseitigen maschinellen Bearbeitung fest in eine Aufspannvorrichtung geklemmt und kann sich beim Lösen aufgrund innerer Spannungen etwas verformen. Wenn es auf einer ordnungsgemäß vorbereiteten Fläche installiert wird, nimmt das Gehäuse wieder seine Bearbeitungsmaße an. Wird diese potenzielle Verformung mit Ausgleichsscheiben korrigiert, stimmen die endgültige Form und die Abmessungen unter Umständen nicht und das Lager wird nicht vollständig abgestützt.

Fazit:

Etwas so Unscheinbares wie eine einfache Ausgleichsscheibe kann zu Gehäuse- und Lagerausfällen führen und Produktionsverluste, längere Ausfallzeiten und unnötige Wartungskosten verursachen. Bei der Montage von Lagergehäusen mit Ausgleichsscheiben also nicht vergessen: Block umdrehen und die maschinell bearbeitete Fläche kontrollieren, um sie mit geeigneten Ausgleichsscheiben zu unterlegen. Die Fläche des Lagerblocks vor der Installation auf Unregelmäßigkeiten und Ebenheit überprüfen. Die Fläche ggf. maschinell bearbeiten, um die bestmögliche Passung zwischen Block und Gehäuse herzustellen.

Lagerschmierung: Schmierfett in vertikalen Maschinen (März 2016)
Lagerschmierung: Schmierfett in vertikalen Maschinen
Beschreibung:
Bei Ihnen kommt es wiederholt zu Ausfällen fettgeschmierter Lager in vertikal eingebauten Komponenten wie Pumpen, Elektromotoren, Mischern usw., besonders in Komponenten, die ursprünglich für horizontalen Betrieb vorgesehen waren. Die Ausfallzeiten haben inzwischen solche Ausmaße angenommen, dass sie allmählich die Aufmerksamkeit der Geschäftsführung erregen. Eine Inspektion der Lager bei einer Überholung bringt glänzende Laufbahnen, Oberflächenzerrüttung und Abschälungen zu Tage. Worauf ist das zurückzuführen?

Lösung:
Es könnte ein Schmierungsproblem vorliegen. Das Schmierfett fließt schwerkraftbedingt durch das Lager nach unten, wo es aus der Lagerung austritt. Bei vertikalen Anwendungen ist unter Umständen ein Schmierfett von festerer Konsistenz (z. B. NLGI-Klasse 3) vorzuziehen, da es sich eher im Lager hält. Aufgrund der nach oben wirkenden Pumpwirkung des Lagers selbst kann unter Umständen auch ein Schmierfett einer niedrigeren Konsistenzklasse verwendet werden, vorausgesetzt, es hat eine hohe mechanische Stabilität.
Die empfohlene Schmierfrist für vertikale Anwendungen ist halb so lang wie die Schmierfrist für ähnliche horizontale Lagerungen. Nach Inspektion des Fettzustands kann die Frist ggf. verkürzt oder verlängert werden. Noch besser ist es jedoch, regelmäßig nachzuschmieren und die gewünschte Schmierfettmenge über die Schmierfrist zu verteilen. Die Nachschmierung sollte oberhalb des Lagers erfolgen (z. B. über einen Schmiernippel). Der Einsatz von Deckscheiben kann das Austreten von Schmierfett verhindern. Betriebstemperaturen und Schwingungen wirken sich ebenfalls stark auf die Schmierintervalle aus.

Fazit:
Bei fettgeschmierten Lagern, die auf vertikalen Wellen angebracht sind, muss besonders auf die Auswahl des richtigen Schmierfetts, die Schmierverfahren und unter Umständen auch auf die Abdichtung geachtet werden. Das Beratungsprogramm LubeSelect im Knowledge Centre hilft Ihnen bei der Auswahl der richtigen Schmierfette und Schmierintervalle.
Buch im Taschenformat spart Platz und Geld (April 2016)
Apr 2016_1 TOM

Elektromotoren

Das SKF Lagerhandbuch für Elektromotoren ist im SKF Knowledge Centre oder bei Ihrem lokalen SKF Ansprechpartner erhältlich. Fragen Sie nach der SKF Publikation 140-430. Darin finden Sie ab Seite 2 zwölf großartige Tipps zur Vermeidung häufiger Fehler:


Tipp 6 lautet folgendermaßen: „Achten Sie auf eine feste Passung (Presspassung) des Lagers. Verwenden Sie für alle Lager mit einem Außendurchmesser von weniger als 4 Zoll (101,6 mm) eine Presse. Druck sollte nur auf den Lagerring ausgeübt werden, für den eine Presspassung vorgesehen ist. Dabei handelt es sich gewöhnlich um den Ring, der nach der Installation des Lagers umläuft.“
Diese Empfehlungen werfen zahlreiche Fragen auf. Bei einer Presspassung zwischen dem Innenring eines Lagers und der Welle dehnt sich der Ring wie ein Gummiband, wenn auch nur in sehr geringem Maße.
Durch Verwendung des richtigen mechanischen Werkzeugs (z. B. eines Einbauwerkzeugs) werden die Einbaukräfte bei der Montage des Lagers gleichmäßig über die Stirnfläche des Lagers verteilt. Dieses Verfahren ist für kleinere Lager mit einem Außendurchmesser von bis zu 4 Zoll (100 mm) geeignet. Der Einbau größerer Lager erfordert jedoch größere Kräfte, die zur Beschädigung der Welle (adhäsiver Verschleiß) oder zum Reißen eines Rings führen könnten, da diese Komponenten im Allgemeinen aus durchgehärtetem Stahl bestehen. Zudem besteht die Gefahr von Verletzungen des Personals durch absplitternde Teile. Gehen Sie dieses Risiko nicht ein.
Verwenden Sie für Lager mit einem Außendurchmesser von mehr als 4 Zoll (100 mm) ein Warmmontageverfahren. Erwärmen Sie das Lager oder kühlen Sie die Welle, sodass der Temperaturunterschied zwischen Lagerring und Welle ungefähr 80 °C beträgt. Beim Einbau von Lagern mit Presspassung in das Gehäuse ist derselbe Temperaturunterschied erforderlich. Legen Sie das eingepackte Lager in den Gefrierschrank und stellen Sie eine Werkzeuglampe in das Gehäuse. Decken Sie es mit einer flammsicheren Decke ab, damit keine Wärme entweicht. Nach ungefähr 30 Minuten ist der Temperaturunterschied groß genug für eine sichere Montage. Einige Gehäuse können auch mit einem Induktions-Anwärmgerät erwärmt werden, sofern das Gerät die entsprechende Kapazität besitzt.

Die Erwärmung eines Gehäuses mit einem Induktions-Anwärmgerät ist bei der Montage größerer Lager auf einer Welle die sicherste und schnellste Methode. Vergewissern Sie sich, dass das Anwärmgerät mit Temperaturreglern ausgestattet ist, um Wärme und Ausdehnung zu regeln und eine übermäßige Erwärmung zu vermeiden. Verwenden Sie außerdem nur Anwärmgeräte mit automatischem Entmagnetisierzyklus.

Ausrichtung und Kippfuß (Mai 2016)
Mai 2016_1 TOM

Problem:
Maschinenfüße erfüllen viele wichtige Funktionen. Sie beschränken die Maschine auf normale Betriebsbelastungen und bei plötzlichem Ausfall wie Blockieren der Welle oder Festfressen des Lagers. Zusätzlich dienen die Füße der Positionierung der Maschine in Bezug auf die anderen Maschinenteile im Strang. Die Füße sind auch ein wichtiger Teil der Struktur- oder Schwingungsdynamik der Maschine.
Eine Änderung der vom Hersteller empfohlenen Verschraubungsbedingungen der Maschinenfüße kann eine oder alle dieser wichtigen Funktionen beeinflussen. Die Verwendung von unsachgemäßer Schraubenqualität kann zum Beispiel die Festigkeit einer Fußverbindung verändern und dadurch die vorgesehene Funktion bei einem Maschinenunfall verhindern. Unsachgemäße Schraubenanzugstechniken, beschädigte Unterlegscheiben und unebene Verschraubungsoberflächen verhindern durch ständige Beweglichkeit der Maschine ein präzises Ausrichten. Änderungen der Verschraubungssteifigkeit aufgrund falscher Klemmkräfte können die Maschinen- / Sockelsteifigkeit verändern und Resonanzen in einer Maschine hervorrufen, die sonst gut funktioniert.
Beachten Sie auf dem Foto die unebene Fußfläche aufgrund eines groben Gusses und wiederholtem Anziehen der Schrauben. Eine weiche Unterlegscheibe wurde beim Versuch, den Radius der Fußunterlage anzupassen zugeschnitten und ist nun so stark gewölbt, dass es unmöglich ist, die Maschine horizontal genau zu positionieren.


Lösung:
Da Schrauben und Unterlegscheiben Teil einer jeden Maschinenausrichtung oder -installation sind, muss immer darauf geachtet werden, dass sie vom richtigen Typ und in korrekter Länge sind und sich in einem betriebsfähigen Zustand befinden. Tauschen Sie alle weichen Unterlegscheiben durch gehärtete Unterlegscheiben aus. Wenn das Durchgangsloch im Fuß vergrößert, beschädigt oder rau ist, sorgt die Verwendung einer Bodenplatte und / oder die Bearbeitung der Fußfläche für eine optimale Klemmung.
Der letzte und wichtigste Punkt ist, dass Sie zum festziehen der Maschinenfüße immer einen Drehmomentschlüssel mit den richtigen Steckschlüsseln und Adaptern verwenden. Befolgen Sie eine Anzugsreihenfolge und wenn alle Kippfüße vorab beseitigt sind, bewegt sich die Maschine vorhersehbar bei der Ausrichtung und bleibt bei Inbetriebnahme in Position.

Lagerinstandhaltung und -technologie (Juni 2016)
Juni 2016_TOM

Verwende ich das falsche Werkzeug für die Lager?

Woher wissen Sie, ob Sie mit dem falschen Werkzeug arbeiten?
Ganz einfach: Wenn Sie für die Installation oder Demontage eines Lagers zu Hammer, Meißel, Durchtreiber, Schraubenzieher oder Brenner greifen, sind Sie wahrscheinlich auf dem falschen Weg und könnten sich im schlimmsten Fall sogar verletzen.


Hier sind die Einzelheiten:
Hammer und/oder Meißel:
Direkte Krafteinwirkung auf die Lagerteile kann zum Absplittern und Reißen des durchgehärteten Stahls führen. Viele Menschen haben sich auf diese Weise bereits verletzt.
Hammer und Durchtreiber:
Diese sind nur für die Montage von Exzenterringlagern geeignet. Sicherungsmuttern werden durch sie beschädigt und können splittern.
Schraubendreher:
werden oft verwendet, um Lagerdichtungen oder -blenden zu entfernen. Diese Vorgehensweise verbessert nicht die Lagerschmierung! Falls Ihr Lager nicht funktioniert, wenden Sie sich an SKF.
Brenner:
Bei der Montage riskieren Sie dadurch eine starke Überhitzung des Lagers, wodurch die Härte des Stahls verloren geht, was einen vorzeitigen Ausfall zur Folge hat. Bei der Demontage kann ein Brenner zum Reißen der Ringe führen (siehe oben) oder die Welle, an der Sie arbeiten, dauerhaft verbiegen.

Vermeiden Sie die Beschädigung von Rollenlagern beim Einlaufen (Juli 2016)
Kegelrollenlager und Axial-Pendelrollenlager
Kegelrollenlager und Axial-Pendelrollenlager haben Innenflansche, die bei der Montage berücksichtigt werden müssen.

Sorgen Sie während der Montage für einen ordnungsgemäßen Rollensitz:

Die Rollen beider Lager weisen einen Kontaktwinkel auf, der es den Rollen während des Zusammenbaus ermöglichen kann, den Kontakt mit ihren Führungsflanschen (rote Flächen in den Abbildungen) zu verlieren. Um einen ordnungsgemäßen Rollensitz während der Montage zu gewährleisten, drehen Sie die Welle oder den Außenring (bei Radanwendungen üblich). Das Drehen sorgt für einen ordnungsgemäßen Kontakt des großen Endes der Rollen gegen die Lagerinnenflansche, was eine Voraussetzung für das Messen des Endspiels ist. (HINWEIS: Die grünen Pfeile in den Abbildungen rechts geben die Richtung des Rollensitzes an.)


Konsequenzen bei unkorrekter Durchführung:

Wenn das Drehen ausgelassen wird, werden kleinere Endspielwerte gemessen, da die Rollen nicht richtig sitzen. Während des Startvorgangs kann ein übermäßiges Endspiel zu einer so starken Schrägstellung der Rollen führen,
dass sie rutschen oder gleiten, anstatt richtig zu rollen. Dieses Rutschen kann zu einem sehr frühen Ausfall des Lagers durch extrem hohe Erhitzung, Schmiermittelversagen und durch Beschädigung des Käfigs zum Festfressen des Lagers führen. Festfressen kann bereits in der ersten Betriebsminute auftreten! 


Anleitung:

Befolgen Sie während der Montage die Empfehlungen des Herstellers zur Einstellung des Endspiels. Sollte keine Anleitung zur Verfügung stehen, wenden Sie sich an den technischen SKF Beratungsservice oder tragen Sie Ihre Anfrage im Formular „Kontakt“
auf der rechten Seite ein.

Schwingungsanalyse: Resonanz (August 2016)
Herkömmliche Energieerzeugung
Beschreibung:
Am Erregerende eines 18 MW, 2-poligen Gas-Turbinen-Generators wurden starke Schwingungen bei einer bestimmten Laufgeschwindigkeit beobachtet. Die Schwingungsamplitude war in axialer Richtung am höchsten und bildete bereits seit 3 Jahren ein Problem.

Bei einem Treffen zur Voranalyse, dem ersten Schritt in einem 6-stufigen Analyseverfahren, wurde festgestellt, dass das Generatorlager in den letzten drei Jahren mehrfach ersetzt worden war, mit wenig oder keiner Wirkung. Entsprechend den Empfehlungen des OEM und mehrerer Schwingungsspezialisten wurde die Ausrichtung des Aggregates drei mal überprüft und justiert, wiederum mit wenig oder ohne Wirkung. Diese erfolglosen Korrekturversuche kosteten das Unternehmen über einen Zeitraum von drei Jahren etwa 500.000 US Dollar.
Die Analyse der Maschine während des Hochfahrens zeigte eine starke Zunahme der Schwingungsamplitude, beginnend bei 3.550 U/min bis zur normalen Betriebsdrehzahl von 3.600 U/min. Diese Schwingungspegel wurden beobachtet, ohne dass das Feld angelegt wurde, wodurch jeglicher Einfluss von Generator- / elektrischen Problemen als Ursache des Problems ausgeschlossen wurde.
Während der Auslaufphase wurde innerhalb einer sehr kleinen Geschwindigkeitsänderung eine 900 Phasenverschiebung beobachtet. Diese beiden Symptome:
1. Große Amplitudenänderung bei geringer Geschwindigkeitsänderung
2. 900 Phasenverschiebung während der Auslaufphase sind sehr starke Indikatoren eines aresonanten Zustands.

Lösung:
Am Erregerende des Generators wurde eine Schwingungsuntersuchung durchgeführt, um die Resonanz zu lokalisieren. Aufgrund von Interferenzen durch die Kollektorringabdeckungen konnte die Resonanz nicht lokalisiert werden. Das Aggregat wurde abgeschaltet und die Abdeckungen entfernt. Anschließend wurde der Generator mit entsprechenden Sicherheitsvorkehrungen neu gestartet. Der Resonanzzustand trat nun bei 3.400 U/min ein. Die Schwingungsamplituden bei der Betriebsdrehzahl von 3.600 U/min kehrten zu den niedrigen Werten zurück, die vor dem plötzlichen Anstieg, drei Jahre zuvor, beobachtet wurden.
Die Kombination von Masse und Steifigkeit einer mechanischen Struktur bestimmen ihre Eigenfrequenzen. Erhöhen der Masse senkt die Eigenfrequenz und zusätzliche Steifigkeit erhöht die Eigenfrequenz. Das Entfernen der Abdeckungen verringerte sowohl die Masse als auch die Steifigkeit. Da die Resonanzfrequenz abnahm, hatte der Verlust an Steifigkeit durch die Abdeckungen offensichtlich einen signifikanteren Einfluss als die verringerte Masse.
Zu diesem Zeitpunkt erinnerte sich die Wartungsabteilung daran, drei Jahre zuvor eine 1/2-Zoll-Gummidichtung bei einer routinemäßigen Reinigung entfernt und diese durch Standarddichtungsmaterial ersetzt zu haben. Die Gummidichtung wurde ursprünglich vom OEM installiert, um die Steifigkeit der Erregerbaugruppe zu verringern. Durch Ersetzen der Gummidichtung mit herkömmlichem Dichtungsmaterial wurde die Eigenfrequenz der Erregerbaugruppe nahezu auf die normale Betriebsgeschwindigkeit erhöht.
Dadurch wurde eine Resonanz erzeugt, die die Generatorschwingung auf ihre hohen Werte verstärkte. Das Ersetzen der handgemachten Dichtung durch die originale 1/2” Gummidichtung brachte die Eigenfrequenz auf den korrekten Wert zurück. Das Aggregat lief anschließend problemlos. Eine weitere Verbesserung wurde durch Auswuchten des Generatorrotors erreicht.

Fazit:
Resonanzen sind oft das am wenigsten verstandene Merkmal von Schwingungen, doch wird geschätzt, dass mindestens 20 % aller Maschinen zu einem gewissen Grad von Resonanzen betroffen sind. Da die Resonanz ein Verstärker ist, erzeugt sie verwirrende Symptome im Schwingungsspektrum, was zu häufigen und wiederkehrenden Fehlinterpretationen durch normale Schwingungsanalysetechniken führt. Die Identifizierung von Resonanzen kann relativ einfach mit praktischen Techniken durchgeführt werden.
Der vorliegende Fall betont auch wie wichtig die Vorgeschichte des Problems ist. Scheinbar kleine Veränderungen können gelegentlich einen großen Einfluss auf den Betrieb einer Maschine haben. Diese Probleme lassen sich mit einem systematischen Ansatz meist leicht lösen. Techniker, die keine Schwingungsspezialisten waren, lösten dieses Problem nach dem Besuch des Kurses CM 103, Maschineninspektion und -auswertung.
@ptitude Analyst Shortcuts (November 2016)

Beschreibung:
Bei der Arbeit mit der SKF @ptitude Analyst-Software gibt es viele verschiedene Möglichkeiten, durch die Software zu navigieren. Wenn Sie beispielsweise die Schwingungspunkteigenschaften betrachten möchten, können Sie üblicherweise auf die Bearbeitungstaste rechtsklicken und dann im Untermenü „Eigenschaften“ auswählen. Sie können aber auch auf den von Ihnen verwendeten Schwingungspunkt rechtsklicken und an dieser Stelle „Eigenschaften“ auswählen. Oder Sie klicken auf das kleine Kästchen im oberen linken Bereich der angezeigten Daten von Tendenz oder Spektrum und wählen von hier die Eigenschaften für den Punkt (Abb.1).


Es gibt Schnellverfahren, die es Ihnen erlauben, mittels der SKF @ptitude Analyst-Direktwahltasten noch schneller durch die Software zu navigieren. Diese Direktwahltasten nutzen das Tastenfeld des Computers und ermöglichen dem Benutzer, schnell häufig verwendete Softwareoperationen durchzuführen und so wertvolle Zeit zu sparen (Abb. 2).


Diese Schnellverfahren machen den Analysten bei der Durchführung der Analyse noch effizienter. Mit den Direktwahltasten können Sie angezeigte Spektren und Zeitwellenformen anpassen sowie schnell Anmerkungen zu den Daten hinzufügen, die Sie ausdrucken möchten.


Analyse von Lagerschäden – Lösung des Rätsels (Dezember 2016)

Haben Sie schon einmal versucht, ein Puzzle mit einem fehlenden Teil fertig zu kriegen?
Die eigentliche Herausforderung liegt darin, den Gesamtzusammenhang zu erkennen. Das gilt auch für Wälzlagerschäden. Ein einzelner Lagerausfall kommt selten allein. Wenn Sie herausfinden wollen, was den Ausfall verursacht, dann untersuchen Sie unbedingt auch die anderen Lager auf der Welle. 


Schrittweise Orientierungshilfe:

  • Vor der Entfernung der Lager von der Welle kennzeichnen Sie Ausrichtung und Sitz eines jeden Lagers auf den Stirnseiten (z.B. Antriebsseite – Kupplungsseite). Bei horizontal montierten Maschinen kennzeichnen Sie die 12-Uhr-Position auf dem Außenring, damit sich die tatsächliche Belastungszone festlegen lässt. Notieren Sie, welches Lager zur Welle gehört („fixiert“ oder „gehalten”) und welches Lager für die Ausdehnung der Welle vorgesehen war („frei“ oder „schwimmend“).
  • Machen Sie Bilder von den Lagersitzen auf der Welle und in den Gehäusen. 
  • Entnehmen Sie Schmierstoffproben aus jedem Lager und bewahren Sie sie zwecks späterer Untersuchung auf. 
  • Jetzt können Sie die Lager reinigen und auseinander nehmen, um sämtliche Teile einschl. der tatsächlichen Lagerbezeichnungen zu untersuchen. 
  • Sobald Sie die Lager komplett auseinander genommen haben, Diagramm Belastungszonen, stellen Sie die Lagerschäden fest und schauen sich alles ganz genau an, bevor Sie Rückschlüsse auf die Schadensmechanismen und die eigentlichen Ursachen des Ausfalls ziehen. Ihre früheren Kennzeichnungen, Bilder und Proben stiften weniger Verwirrung, wenn Sie die „Puzzleteile“ des Lagers zusammensetzen.

Weiterführende Schulung:
Die dreitägige SKF Schulung WE204 zum Thema Ursachenanalyse von Lagerschäden deckt diese Punkte ab und liefert eine Menge praktischer Erfahrungen mit realen Ausfallproben. Sie lernen etwas Neues und schließen die Schulung im Vertrauen auf Ihre Fähigkeit ab, künftig Lagerschäden korrekt identifizieren zu können.
Setzen Sie richtig an – mit dem Stroboskop! (Januar 2017)
CMAC6165 StrobeLight image

Problem:
Angesichts aller Laser- und Digitalgeräte, die mittlerweile für die Erfassung von Phasendaten zur Verfügung stehen, wird das Stroboskop häufig regelrecht in eine Art Schwingungs-Museum verbannt. Und das, obwohl es immer noch jede Menge Einsatzbereiche für Stroboskope gibt, wenn es um die Fehlersuche bei Maschinen geht. Legen Sie es daher noch nicht allzu weit weg!

Bei verbundenen waagerechten Maschinen bietet sich das Stroboskop zur Untersuchung von Wellen, Kupplungselementen, Keilführungen usw. bei laufenden Maschinen an. Je nach Kupplungstyp lassen sich Schiefstellungen in den Biegungen der Kupplungselemente beobachten. Schwingungen, die bei schlechter Beleuchtung nicht sichtbar sind, treten auf einmal zu Tage. Überprüfen Sie Leitungen, Kanäle, Anhänge und auch die Füße.
Stroboskope sind ein wichtiges Werkzeug bei riemengetriebenen Maschinen. Durch sorgfältiges Einstellen der Blitzfrequenz können Riemen- und Seilrollenzustand sowie die Antriebsausrichtung einfach beobachtet werden. Jegliche optisch sichtbare Bewegung bedeutet, dass es einen Reibwert von mind. 0,010" (10 mils)
gibt, zum Beispiel.

Hinweis: Stellen Sie sicher, dass bei der Kontrolle des Maschinenbetriebs mit einem Stroboskop alle für die Anlage geltenden Sicherheitsvorschriften befolgt werden. Falls zulässig, sollten Sie das Streckmetall am Riemenschutz zur Vermeidung von störenden Reflexionen mattschwarz streichen. Bei Wickelmechanismen wirken sich auch Kunststofffenster positiv aus.

Der Einsatz eines Stroboskops, das für die Auslösung von Maschinenschwingungen beim Anschluss an den SKF Microlog konfiguriert ist, stellt ein effizientes, probates Mittel zur Sammlung von Phasen- und Amplitudendaten für eine vollwertige Maschinenphasenanalyse dar. Stroboskope ermöglichen die Sammlung von Phasendaten, wenn eine Maschine zwecks Anbringung von Reflexfolie nicht abgeschaltet werden kann.

Zudem enthüllen Stroboskope eindeutig Symptome für Spiel und Überlagerungsfrequenzen, die bei der Verwendung digitaler Phasenmethoden verwirrende Daten erzeugen.


Lösung:
Viele ältere Technologie-Tools wurden über Jahre effizient zur Feststellung von Maschinenproblemen eingesetzt. Erfahren Sie hier, wie Sie diese Tools in Kombination mit modernen Techniken für ein umfassenderes, wirksameres Schwingungsanalyseprogramm verwenden.


SKF logo