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Engineering oder Betriebsmittelinformationen

Valentijn de Leeuw, Vice President der ARC Advisory Group.

2015 August 10, 08:00 CEST

Wie Verfahren, Vorschriften und Effizienzanforderungen das Wissensmanagement transformieren

Von Valentijn de Leeuw, Vice President, ARC Advisory Group.

 

Göteborg / Schweinfurt, den 10. August 2015

 

Dr. Thomas Tauchnitz von Sanofi-Aventis, einem führenden pharmazeutischen Unternehmen, veröffentlichte 2005 in der deutschen Ausgabe von atp (Automated Technical Practice) den Artikel „Die Zeit ist reif für eine Integration des Prozessentwurfs-, Engineering- und Betreuungs-Prozesses“. Darin beschreibt der Autor eine Vision und Strategie für die softwaregestützte Durchführung des Konzepts. Für Tauchnitz müssen drei Basisanforderungen erfüllt sein: Alle Informationen werden an einem einzigen Ort generiert und gepflegt, das Bestandswissen wird weitestgehend wiederverwendet und die Softwarewerkzeuge bleiben während der Anlagenbetriebsdauer eingebunden.

 

Tauchnitz skizziert den Ablauf vom Prozessentwurf mittels Prozesssimulationssoftware bis zum Transfer der resultierenden Prozessinformationen in ein computergestütztes Engineering-Werkzeug (CAE); ein Ablauf, der allen, am Frontend- und Detail-Engineering beteiligten Disziplinen gemeinsam ist. Er erklärt, wie modulares Engineering – ein seit vielen Jahren bekanntes Konzept – implementiert werden sollte: Für jede definierte Engineering-Aufgabe werden standardisierte Komplettmodule angelegt, gepflegt und instanziiert.

 

So würde zum Beispiel ein Reaktormodul eine Temperatur- und Lastmessung und -steuerung, Ventile für den Materialtransfer, eine Füllstandskontrolle, Sicherheits-, Automatisierungs- und Bewegungstechnik usw. enthalten. Auch die zugehörigen Gerätelisten, Ausführungsunterlagen, Sicherheits-, Prüf- und Qualifizierungsverfahren würden zur Vorlage gehören. Statt jede neue Entwicklung, jeden Austausch, jede Modernisierung oder Reparatur von Geräten von Grund auf neu zu entwerfen, würde der Ingenieur lediglich die Anpassung und Integration in ein größeres System konzipieren und mehr Zeit für die Designoptimierung und Modulverbesserung und -pflege haben.


Simultanes oder kollaboratives Engineering?

Beim Anlagenengineering mit intelligenten CAE-Systemen können mehrere Engineering-Disziplinen am gleichen Gerät arbeiten, ohne ihre jeweils eigenen Perspektiven und Arbeitsabläufe aufzugeben: Verfahrenstechniker nutzen Prozessflussablaufdiagramme (PFD), Automatisierungstechniker arbeiten mit Rohrleitungs- und Instrumentierungsdiagrammen (P&ID), es gibt Rohrleitungs-Isometrien usw. Das CAE-System gewährleistet die Integrität der Engineering-Daten, auch wenn mehrere Ingenieure an der gleichen Komponente arbeiten. Wenn zum Beispiel ein Verfahrenstechniker die Maximaltemperatur oder Maximalflussrate in einem Rohrändert, sollte die zugehörige Förderpumpe für die neuen Maxima ausgelegt sein. Ist das nicht der Fall, muss das Programm einen Alarm für die Pumpenspezifikation ausgeben. Auch der Rohrdurchmesser sollte für die neue Maximalflussrate ausgelegt sein usw. Neben diesen Verarbeitungsregeln können intelligente CAE-Systeme auch die Authoring-Workflows für Veränderungen verwalten (Entwürfe, Reviews, Validierungen u.a.).

 

Mit dem Einsatz von CAE-Programmen ist simultanes Engineering für viele EPC-Dienstleister (Engineering, Procurement, Construction) schon zum Standard geworden, doch in Betreiberfirmen (OO) ist oft ein serielles Engineering anzutreffen. Das simultane Arbeiten mehrerer Bereiche an derselben Designkomponente hat wirtschaftliche, organisatorische und soziale Auswirkungen.


Soziale und kulturelle Aspekte

Bei der Einführung des simultanen Engineerings bzw. des kollaborativen seriellen Engineerings mit einem einzigen Engineering-Daten-Repository müssen sich die Beteiligten mit neuen Prozessen und Technologien vertraut machen. Sie müssen ihre Informationen, Arbeitsweisen und Entscheidungsgründe teilen; eine Anforderung, die sich in der Praxis als sehr schwierig erweisen kann. Gelegentlich müssen die Beteiligten die Zusammenarbeit erst erlernen. Sie müssen sich mit anderen Meinungen auseinandersetzen, allgemeingültige Regeln und Zuständigkeiten festlegen, mit anderen verhandeln, Probleme gemeinsam und Konflikte konstruktiv lösen.

 

Diese Transformation kann zu Störungen führen, da die Beteiligten ihre Komfortzonen verlassen müssen. Bei Fehlsteuerungen kann sie Konflikte schüren und sogar scheitern. Die Engineering-Manager, die letztlich für den Erfolg des Wandels verantwortlich sind, müssen mit der Personalführung und dem Change-Management vertraut sein. Sie können sich von Change-Consultants unterstützen lassen, aber eine nachhaltige Durchführung setzt voraus, dass sie sich die Fertigkeiten selbst aneignen, damit sie ihre Mitarbeiter auch lange nach dem erfolgten Wandel noch coachen können. Dieser Schritt ist nicht optional, denn nicht nur das Arbeitsklima, sondern auch die Produktivität hängen davon ab. In einer Organisation handeln die Mitarbeiter nach kollektiven Überzeugungen und Regeln.

 

In Teams sind das die Normen und Standards, in Organisationen die Kultur bzw. Mentalität. Einige dieser Überzeugungen und Regeln sind implizit: Sie gelten, ohne ausdrücklich formuliert zu sein. Andere Regeln werden unbewusst befolgt und können sogar im Widerspruch zu den formellen Regeln und Prinzipien des Unternehmens stehen. Eine Änderung der Unternehmenskultur setzt voraus, dass die Wirklichkeit erkannt und ausgesprochen wird. Darauf aufbauend muss eine Vision geschaffen werden, die Brücken zu den Geschäftszielen und den kollektiven Bedürfnissen schlägt. Die neue Kultur muss schrittweise eingeführt und dauerhaft verteidigt werden. Dabei kann ein Leitfaden oder eine Schulung helfen, vor allem aber müssen die Führungskräfte auf die Mitarbeiter zugehen, sich mit deren Ideen und Befürchtungen auseinander setzen, Angelegenheiten erläutern, Feedback aufgreifen, sie an der Ausführung beteiligen und Anstrengungen anerkennen.


Organisatorische und wirtschaftliche Folgen

Simultanes Engineering ist mit intelligenten CAE-Werkzeugen möglich, doch nicht alle Engineering-Organisationen nutzen es. ARC führte vor einigen Jahren auf mehreren Kontinenten eine informelle Umfrage bei großen petrochemischen, pharmazeutischen und anderen Dauerfertigungsunternehmen aus der Verarbeitungsbranche durch. Die Umfrage ergab, dass sich rund die Hälfte der CAE-Anwender überwiegend oder fastausschließlich für ein simultanes Engineering entschieden hat, ein Drittel jedoch das serielle Engineering bevorzugt. Durch das simultane Arbeiten mehrerer Engineering-Disziplinen am selben Designelement soll die Projektdauer verkürzt werden. Die befragten Anwender waren sich jedoch einig, dass dadurch die Anzahl der Fehler und Iterationen zunimmt und sich der Gesamtaufwand erhöht. EPC-Dienstleister unter Termindruck haben oft keine andere Wahl, aber bei Betreiberfirmen liegen Konzeptentwürfe nicht auf dem kritischen Pfad. Sie können sich längere Projektfristen leisten, wenn sich dadurch der Entwicklungsaufwand reduzieren lässt. Eine betriebswirtschaftliche Optimierung, die ein angemessenes Verhältnis zwischen Projektkosten und Fertigstellungstermin herstellt, würde das Optimum wahrscheinlich bei einem eingeschränkt simultanen Engineering finden. Die Anwender gaben bei der Umfrage an, dass sich, bezogen auf die Zeitersparnis und Datenpräzision, durch simultanes Engineering eine Steigerung der Entwicklungsproduktivität um 5 bis 50 Prozent erreichen lässt, dazu jedoch erhebliche Investitionen in das modulare Engineering und die Workflow-Modellierung erforderlich sind.

 

Das simultane und kollaborative Engineering kann kleinere Detailanpassungen der Workflows und Zuständigkeiten erforderlich machen, die sich als Konflikte auf Mitarbeiterebene manifestieren. Auf technischer Ebene wären für die Organisation allerdings keine gravierenden Folgen zu erwarten.


Modulares Engineering und modulare Prozessverfahren

Durch die Wiederverwendung von Informationen und Wissen lässt sich die Engineering-Effizienz verbessern. Das zweite „Tauchnitz-Prinzip“ zur weitestgehenden Wiederverwendung von Wissen setzt eine Standardisierung bewährter modularer Entwürfe voraus. Bei diesen Entwürfen handelt es sich um sofort verwendbare Engineering-Informationen für Prozesseinheiten oder Prozessabschnitte, bestehend aus Prozess-, Mess- und Steuertechnik, Rohrleitungen, Pumpen, mechanischer Umwälztechnik, usw. Statt eine Einheit oder einen Prozessabschnitt neu zu entwickeln, wählt der Ingenieur ein standardisiertes Element aus und kann sich auf die Prozessleistung konzentrieren. Falls geeignete Standardmodule fehlen, sollten in der  Dokumentation die bereits für die Aufgabe verwendeten Lösungen beschrieben werden. Die erheblichen Investitionen für die Modulentwicklung stellen eine der Herausforderungen im modularen Engineering dar. Für Betreiberfirmen können sich diese Ausgaben im Laufe der Zeit amortisieren, aber für EPC-Dienstleister können sie unrentabel sein, wenn der Dienstleister keine Möglichkeit hat, ein Einzelwerkzeug zu standardisieren und in die vom Kunden vorgegebenen CAE-Werkzeuge zu exportieren.

 

Das von rund 25 Unternehmen und der EU finanzierte Projekt „F3 Factory“ bestand von 2009 bis 2013 und führte sieben Industriefallstudien durch. Die Studien sollten Wege aufzeigen, um die Nachteile großer Dauerverarbeitungsprozesse (hohe Kapitalinvestitionen und Inflexibilität) und kleiner Chargenverarbeitungsprozesse (Ineffizienz) zu beseitigen und durch Effizienzgewinne in Mehrzweck- und Mehrproduktwerken sowie Flexibilitätssteigerungen in großen Dauerfertigungswerken die Vorteile zu kombinieren. Zu den Studienzielen gehörten:

 

        Bereitstellung kompakter und kostengünstiger Prozessentwürfe mit verbesserter Umweltverträglichkeit zur Förderung der „Prozessintensivierung“

        Entwicklung standardisierter, modularer und betriebsbereiter chemischer Fertigungsanlagen für eine Vielzahl  chemischer Prozesse

        Entwicklung von Engineering-Verfahren für intensivierte Prozesse

Das Projekt hat mehrere vielversprechende Ergebnisse hervorgebracht und es konnten mehrere modulare Prozesse entwickelt werden. Alle haben deutliche Kosten- und Nachhaltigkeitsvorteile demonstriert.

 

Die Studien basieren auf der Idee, dass Hersteller ihre Produktionskapazität nicht durch größere Anlagen hochskalieren, sondern durch Hinzufügen standardisierter, kleinerer Einheiten. Dadurch reduziert sich der Zeit- und Kostenaufwand für das Engineering. Die Gerätekosten reduzieren sich sogar noch stärker, da die Geräteserien in höheren Stückzahlen gefertigt werden können. Das Konzept erfordert einen neuen Engineering-Ansatz. Statt die Geräte an die Prozessbedingungen anzupassen, wird die Entwicklung innerhalb der Grenzen optimiert, die von den Standardmodulen vorgegeben sind.

 

Der Trend geht dahin, kleinere Stückzahlen zu produzieren, Verbesserungen bei den Produkten und Prozessen schrittweise einzuführen und flexibel auf die Marktnachfrage zu reagieren. Unter solchen Bedingungen lohnt sich der Einsatz und die Entwicklung von flexiblen Anlagen, die für ein breiteres Betriebsspektrum statt für ein einziges Optimum ausgelegt sind. Hier bietet sich der Einsatz adaptiver Produktionsoptimierungs- und Qualitätsmanagement-Systeme nach den aktuellen CGMP-Richtlinien (Current Good Manufacturing Practice) der FDA (Food and Drug Administration) an, da diese Systeme die Prozessmodifikationen und Streuungen bei den Verarbeitungsbedingungen absorbieren, sofern einige oder alle Endprodukte identisch bleiben.

 

Ein modulares Produktionskonzept würde eine Reihe von Entwurfs- und Validierungsaufgaben eliminieren, da schwankende Produktionsraten durch die Zu- und Abschaltung von Fertigungslinien realisierbar sind. Ähnliche Projekte wurden in den USA auch am Massachusetts Institute of Technology (MIT) in Zusammenarbeit mit Herstellern durchgeführt.

 

Angeregt von Brancheninitiativen zum „Internet der Dinge“ (Industrie 4.0, Industrial Internet Consortium u.ä.) prüfen Unternehmen insbesondere aus der Chargenfertigung die Realisierung von rekonfigurierbaren Fertigungslinien, die auf unterschiedliche Anforderungen und Beschränkungen reagieren können. Das erfordert neue Konzepte und Standards zur schnellen bzw. ad-hoc-Integration von Geräten und ihren Automatisierungs- bzw. Betriebsmanagement-Softwarekomponenten.

 

Die vorstehend vorgestellten Konzepte für das modulare Engineering erleichtern das Engineering modularer Prozesstechnologien erheblich. Wir gehen davon aus, dass der Einsatz des modularen Engineerings kurz- bis mittelfristig deutlich zunehmen wird. In den chargenorientierten Branchen wird dieser Ansatz zuerst übernommen. Wir erwarten, dass auch große Dauerverarbeitungsunternehmen über eine Rationalisierung ihrer Engineering-, Bau- und Betriebsparadigmen nachdenken und diese Konzepte anwenden werden.


e-Qualifizierung und e-Compliance

In der Vision von Dr. Tauchnitz steckt noch mehr. Die Analyse der prozess- und gerätespezifischen Risiken für die Produktqualität sollte sich in den Pflichtenheften sowie in den Prüf- und Qualifizierungsplänen niederschlagen. Diese Analyse kann systematisch erfolgen, ausgehend von den Informationen im CAE-Werkzeug. Ihr Ablauf lässt sich vollständig im System automatisieren. Die Prüf- und Qualifizierungsergebnisse lassen sich über eine Risikoanalyse mit den Geräteanforderungen verknüpfen, so dass sich der Prozess von der Spezifikation bis zur Compliance beleglos durchführen und effizient als Erweiterung in intelligente CAE-Systeme integrieren lässt.

Einige visionäre Anbieter, die diesen Ansatz als Pioniere verfolgen, sichern sich durch die Effizienz- und Präzisionsgewinne spürbare Vorteile. ARC erwartet, dass diese Funktionalität bald zum Haupttrend wird, da der Compliance-Druck branchenübergreifend zunimmt und die Unternehmen darauf durch Effizienzsteigerungen reagieren müssen.


Integriertes Engineering

Die Integration der Prozessentwurfs-, Engineering- und Betreuungs-Prozesse und das dritte Tauchnitz-Prinzip („Die Softwarewerkzeuge bleiben während des Betriebs der Produktionsanlage verbunden.“) haben ebenfalls wichtige Auswirkungen auf EPCs und Betreiberfirmen.

 

Unsere Kunden berichten uns, dass der Austausch zwischen den EPCs und Betreiberfirmen in der Entwurfs- und Bauphase in den letzten Jahren an Häufigkeit und Intensität zugenommen hat. Die Betreiberfirmen wollen in die EPC-Abläufe einbezogen sein und das letzte Wort bei den Entscheidungen während der Entwurfsentwicklung und Fortschrittskontrolle haben. Dieser Austausch wird zunehmend häufiger mit intelligenten CAE-Werkzeugen durchgeführt, die das Teilen, Visualisieren und Diskutieren der Entwurfsarbeiten ermöglichen.

 

Noch wichtiger ist, dass sich die Inbetriebnahme-Übergabe vom EPC an den Betreiber immer häufiger in elektronischer Form vollzieht. Die Aneignung der herkömmlichen Papierdokumentation ist mühsam und zeitaufwändig. Es ist praktisch unmöglich, die Dokumentation immer auf dem aktuellen Stand zu halten. Heute wollen immer mehr Betreiberfirmen einen elektronischen, intelligenten Datenbestand, der die As-Built-Situation widergibt, damit sie die Unterlagen bis zum Ende des Anlagenlebenszyklus‘ pflegen können. Das ist nicht nur aus Ressourcensicht effizient, sondern auch zunehmend Pflicht, um die Anlagendokumentation auf dem aktuellen Stand zu halten und die Compliance nachzuweisen.

 

Ab dem Augenblick, in dem die Anlage nach der Fertigstellung oder Modernisierung ihren Betrieb aufnimmt, nutzen mindestens zwei unterschiedliche, sich ergänzende Aktivitäten die Betriebsmittelinformationen. Das Engineering braucht die Anlageninformationen für die Planung von Veränderungen oder Verbesserungen (Debottlenecking, Wärmeintegration, Qualitätsverbesserungen u.a.) und die Instandhaltung benötigt sie für die Fehlererkennung, Reparatur, Ersatzteilbestellung usw. Wenn die Betriebsmittelinformationen nicht während des Betriebs und der Instandhaltung der Anlage gepflegt werden, verschlechtert sich ihre Genauigkeit schrittweise. Beginnt das Engineering ein neues Projekt, vergehen wertvolle Monate, in denen die Beteiligten zuerst den tatsächlichen Betriebsmittelzustand feststellen müssen, bevor die eigentliche Arbeit beginnen kann.

 

Ein großer Vorteil der intelligenten CAE-Werkzeuge ist daher ihre Verwendung über den gesamten Anlagenlebenszyklus und die Integration der Engineering-, Betriebs- und Betreuungsprozesse auf der Grundlage aktueller, einheitlicher Betriebsmittelinformationen. So verschmelzen Engineering und Betriebsmittelinformationen und die As-Built-Informationen werden zu As-Maintained-Informationen.

 

Die Prozesse und die Arbeitsausführung müssen angepasst werden, damit Engineering- und Anlagenänderungen im CAE- oder Betriebsmittelinformations-Repository erfasst werden. Auch hier ist ein Kulturwandel entsprechend den vorstehend beschriebenen Veränderungen in Engineering-Organisationen erforderlich.

Ausgehend von Kundenaussagen glauben wir, dass Anwender mehrere Engineering- und Instandhaltungs-Personenmonate pro Anlage einsparen können. Die Vorteile, die sich im Zusammenhang mit Arbeitsunfällen und Notfällen ergeben, lassen sich schwerer quantifizieren. Bei größeren Unfällen hat sich die Verfügbarkeit und Qualität von Informationen als objektive Entscheidungsgrundlage zur Reduzierung von Schäden, Verletzungen und Todesfällen bewährt. Allein die Opportunitätskosten von Produktionsunterbrechungen im Zusammenhang mit Betriebsmittelinformationen rechtfertigen ohne weiteres die Implementierung eines integrierten Engineerings.


Interoperabilität mit Steuer- und anderen Systemen

Das ist jedoch nicht alles. Mit dem Vorschlag, ein generisches Modell für die DCS- und SPS-Programmierung in CAE-Werkzeuge zu integrieren, trieb Dr. Tauchnitz seine Vision weiter voran. Über eine universelle Schnittstelle könnten die Programme in unterschiedliche Automatisierungsmarken exportiert und innerhalb der Geräte kompiliert werden. Die Wiederverwendung standardisierter Programmiermodule in unterschiedlichen Geräteklassen wäre dadurch möglich. Der Autor hat sein Konzept auch auf die Konfiguration von Produktionssystemen wie MES oder MOM ausgeweitet.

 

Sie würde für EPCs und Betreiberfirmen erhebliche Zeiteinsparungen beim Engineering von Steuersystemen bringen. Für Betreiberfirmen wären die Vorteile in der Betriebs- und Betreuungsphase sogar noch größer. Betreiberfirmen arbeiten in der Regel mit mehreren Steuersystemmarken und könnten von einem einheitlichen, markenübergreifenden Engineering-Ansatz profitieren. Da Steuersysteme im Betrieb aktualisiert und verändert werden, ergibt sich die Aufgabe, die Präzision der Betriebsmittel-/Engineering-Informationen zu wahren. Die Anwendervereinigung NAMUR (www.namur.net) hat darauf mit der Definition eines Standarddatenformats für den Austausch zwischen Prozesssteuerungssystemen (PCS) und CAE-Werkzeugen reagiert (NAMUR-Empfehlung NE 150, veröffentlicht im Oktober 2014). Tauchnitz berichtete kürzlich über Pilotprojekte, bei denen dieses Format für ein DCS-Tag für den Austausch zwischen vier CAE-Systemen (Aucotec, Bentley, ESP, Siemens) und drei PCS-Systemen (ABB, Siemens, Yokogawa) eingesetzt wurde. Das bietet zahlreiche Möglichkeiten und Vorteile für Anwender und Systemanbieter. Der erste Schwung aus diesen Pilotprojekten sollte beibehalten werden. Die Anwender sollten von den Anbietern eine vollständige Implementierung verlangen. Der Einsatz sollte sich für Anwender hinsichtlich der Engineering-Effizienz, für CAE-Anbieter durch Ausweitung ihrer Absatzmärkte und für PCS-Anbieter durch günstigere Lebenszykluskosten lohnen.

 

Die Interoperabilität mit MES oder dem Manufacturing Operations Management (MOM) liegt noch in weiter Ferne, genauso wie der bidirektionale Austausch mit der Prozesssimulation. Durch Vorantreiben dieser Aspekte kämen zahlreiche weitere Vorteile in Reichweite. Die Arbeit an einer bidirektionalen Schnittstelle zwischen CAE-Werkzeugen und PCS zeigt, dass sich auch scheinbar unrealistische Vorstellungen schnell realisieren lassen, wenn Visionen, Sozialkompetenzen und eine organisationsübergreifende Zusammenarbeit zusammentreffen. Das Gleiche gilt für die Interoperabilität zwischen CAE und MOM oder der Prozesssimulation.


Standardisierung

In die Vision von Thomas Tauchnitz sind zahlreiche weitere Aspekte eingeflossen: Die unternehmensweite Standardisierung und Implementierung, die Reduzierung der Systeme und Schnittstellen, die Organisierung einer zentralisierten Instandhaltung und Betreuung und die Förderung des unternehmensweiten Wissensmanagements. DieseAspekte haben noch keine große Aufmerksamkeit erhalten. Aus Erfahrung und Kundenfallstudien zur Implementierung von MOM-Anwendungen wissen wir jedoch, dass dieser Ansatz die Betriebs- und Wartungskosten einer Anwendung reduziert, die Amortisierungsphase verkürzt und die Nettowertschöpfung verbessert. Daher empfehlen wir eindrücklich, diesen Aspekten Aufmerksamkeit zu widmen.

 


Schlussfolgerungen

Aktuelle, präzise, leicht zugängliche Engineering- und Betriebsmittelinformationen über den gesamten Anlagenlebenszyklus bringen deutliche Engineering-Effizienzvorteile für EPC-Dienstleister und Betreiberfirmen. Die Anwender solcher Systeme beziffern diese Effizienzvorteile auf 5 bis 50 Prozent, je nach Ausgangseffizienz und Grad an simultanem Engineering. Bei den befragten Anwendern handelt es sich um Unternehmen aus der Petrochemie, der pharmazeutischen Industrie und anderen Sektoren der verarbeitenden Industrie.

 

Intelligente CAE-Systeme machen ein simultanes und kollaboratives Engineering möglich. Die Engineering-Effizienzen ergeben sich aus dem Vorhandensein eines Repositorys mit präzisen, stets aktuellen Daten, auf die das gesamte Engineering jederzeit Zugriff hat. Diese Systeme tragen zur Wahrung der Integrität der Engineering-Informationen bei.

 

Das simultane Engineering verkürzt die Projektlaufzeit, schmälert aber die Effizienzgewinne im Engineering. Jede Organisation sollte ihr optimales Verhältnis zwischen simultanem und seriellem Engineering bestimmen.

 

Die As-Built/Revamped-Betriebsmittelinformationen können in intelligenten CAE-Systemen gepflegt werden. Diese Systeme werden dadurch zum As-Maintained-Repository, das von Engineering, Operations und Maintenance für die Entscheidungsfindung genutzt und aktualisiert werden kann. Diese Praxis des „integrierten Engineerings“ steigert die Betriebseffizienz und Sicherheit. ARC schätzt, dass Unternehmen dadurch bis zu mehreren Engineering-Personalmonaten pro Anlage und Jahr einsparen können.

 

Größere Effizienzgewinne würden sich ergeben, wenn die Anwender die CAE- und PCS- Anbieter auffordern würden, den jüngst veröffentlichten Standard NE 150 für den bidirektionalen Datenaustausch zwischen ihren Systemen zu implementieren.

 

Die Standardisierung von Systemen, Verfahren, des modularen Engineerings und der Prozesse reduziert die Betriebs- und Wartungskosten, verbessert die Produktivität und senkt die Schulungskosten.


Über Valentijn de Leeuw:

Valentijn de Leeus, Vice President, ARC Advisory Group

 

Valentijn de Leeuw ist Vice President der ARC Advisory Group, einem führenden Beratungsunternehmen für Fertigungs- und Beschaffungslösungen. Zu den Fachgebieten von de Leeuw gehören organisatorische Veränderungen, Geschäftsprozessoptimierungen, wertbasierte Performance und das Wissensmanagement. Er hat einen PhD für Technikwissenschaften von der Technischen Universität Delft (NL) und einen Master-Abschluss in Chemie von der Universität Utrecht (NL).


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