Cookies auf der SKF Webseite

Mithilfe von Cookies stellen wir sicher, dass Sie unsere Webseiten und -anwendungen optimal nutzen können. Wenn Sie ohne Änderung Ihrer Browser-Einstellungen fortfahren, gehen wir davon aus, dass Sie der Nutzung von Cookies zustimmen. Natürlich können Sie Ihre Browser-Einstellungen bezüglich Cookies jederzeit ändern.

Gutes noch besser: SKF optimiert SEAL JET-Technologie

Einzigartige Fertigungstechnik von SKF: Per SEAL JET lassen sich Dichtungs-Prototypen innerhalb kürzester Zeit in praxistauglicher „Serien-Qualität“ zu äußerst geringen Kosten herstellen.

Besser als 3D-Druck: SKF SEAL JET erlaubt die kostengünstige Einzelstück-Produktion in verschiedensten Werkstoffqualitäten bis zu einem Außendurch- messer von 4.000 mm am Stück.

2015 Oktober 08, 15:00 CEST

SKF hat ihre einzigartige SEAL JET-Technologie optimiert: Mit der jüngsten Generation dieses Systems ist es möglich, Dichtungs-Prototypen oder auch -Einzel- stücke sowie Kleinstserien innerhalb kürzester Zeit äußerst kostengünstig herzustellen.

Göteborg / Schweinfurt, den 08. Oktober 2015

 

Einzelstücke sind teuer. Prototypen erst recht. Annahmen wie diese mögen in den meisten Fällen zutreffen, aber in Sachen „Dichtungen“ findet man bei SKF eine kostengünstige Alternative: Dank der einzigartigen SEAL JET-Fertigungstechnik von SKF lassen sich maßgeschneiderte Dichtungslösungen innerhalb kürzester Zeit zu äußerst attraktiven Konditionen realisieren. Dabei versteht es sich von selbst, dass die per SKF SEAL JET produzierten „Sonderanfertigungen“ in punkto Abmessungen und Eigenschaften den handelsüblichen Serienerzeug- nissen aus gängigen Fertigungsverfahren wie beispielsweise dem Spritzguss in nichts nachstehen.

 

„Die Kunden brauchen voll funktionsfähige Prototypen, die unter realen Bedingungen getestet werden können“, so Thomas Schwarz, Forschungs- und Entwicklungsleiter Fluid System Seals im Bereich SKF Industrial Seals. „Und Dichtungen, die wir mithilfe von SKF SEAL JET fertigen, eignen sich definitiv für komplette und aussagefähige Praxistests!“

 

Ursprünglich hatte SKF die SEAL JET-Technologie entwickelt, um den Kunden in eventuellen Notfällen möglichst schnell eine Ersatzdichtung liefern zu können. Doch dank seiner Schnelligkeit und Flexibilität hat sich das System inzwischen zu einem wertvollen Hilfsmittel bei der Produktentwicklung gemausert: Heute kommt es beispielsweise bei der Fertigung von Prototypen dynamischer Hydraulik- dichtungen zum Einsatz. Zu den entsprechenden Anwendungen gehören unter anderem Stangen- und Kolbendichtungen; so etwa in den Bereichen Mobilhydraulik, Zylinderfertigung, Werkzeugma- schinen und Lebensmittel.

 

Klassischerweise werden viele Dichtungsprototypen auch heute noch mit Formen im althergebrachten Spritzgießverfahren hergestellt. Diese Methode kann allerdings ebenso teuer wie zeitaufwändig sein, da üblicherweise mehrere Formanpassungen erforderlich sind, bis die Dichtung perfekt ist. Mit SKF SEAL JET lässt sich hier viel Zeit sparen, da die Dichtungsprototypen schnell in den exakten Abmessungen und dem optimalen Design in einer Vielzahl von Dichtungs- werkstoffen hergestellt werden können.

 

Der Erfolg der SKF SEAL JET-Technologie basiert auf verschiedenen Faktoren; resultiert aber vor allem aus der Fähigkeit, weiche Dichtungswerkstoffe wie Polyurethanelastomere und klassische Elastomerwerkstoffe bearbeiten zu können.


Selbstverständlich sind auch Dichtungswerkstoffe wie PTFE und Hochleistungs- polymere wie PEEK Teil des Portfolios. Möglich wird dies durch die Kombination spezieller Schneidmesserformen, einer sorgfältigen Prozesssteuerung, einem eigenentwickelten Spanabfuhrsystem sowie einer Vielzahl von Dichtungswerk- stoffen, die als Halbzeug zur Verfügung stehen. „Da die bei der Bearbeitung entstehenden Späne hochelastisch sind und die Werkzeuge oder die Dichtung selbst beschädigen können, müssen sie während des Produktionsprozesses unbedingt entfernt werden“, erläutert Schwarz.

 

Dank eines eigenentwickelten, umfangreichen Sortiments an Werkstoff- qualitäten kann SKF Dichtungen mit einem breiten Spektrum an Eigenschaften fertigen, darunter natürlich auch so wichtige Faktoren wie beispielsweise die Oberflächenrauheit.

 

Das Verfahren wird in der Regel bei der Herstellung von Dichtungen mit bis zu 600 mm Außendurchmesser eingesetzt, eignet sich aber auch für sehr kleine und sehr große Produkte. Der maximale Außendurchmesser liegt bei 4.000 mm an einem Stück. Mit einer speziellen Schweißtechnik lassen sich sogar noch größere Abmessungen realisieren. Aufgrund der überragenden Flexibilität können auch Dichtungen in nicht genormten Größen bzw. mit modifiziertem Design produziert werden.

 

Moderne 3D-Drucktechniken wie selektives Lasersintern (SLS) und Fused Deposition Modeling (FDM) haben in der Prototypenfertigung zwar große Fortschritte gemacht, eignen sich für die Dichtungsentwicklung aber nicht wirklich. Dies liegt nicht nur am eingeschränkten Sortiment verfügbarer Werkstoffe, sondern auch daran, dass die Qualität eines Dichtungsprototyps mit der eines Serienerzeugnisses vergleichbar sein sollte und vor allem auch Praxistests standhalten muss. Dichtungen, die mithilfe von 3D-Drucktechniken hergestellt werden, haben bis dato jedoch kaum ausreichend robuste physikalische Eigenschaften.

 

 

 

Aktiebolaget SKF

(publ)

Pressekontakt:


Dietmar Seidel, Leiter Technische Fachpresse Deutschland,

Tel. 09721-56 2843, E-Mail: dietmar.seidel@skf.com


SKF ist ein weltweit führender Anbieter von Wälzlagern, Dichtungen, Mechatronik-Bauteilen und Schmiersystemen mit umfassenden Dienstleistungen in den Bereichen Engineering, Wartung und Instandhaltung sowie Training. Weltweit ist SKF in mehr als 130 Ländern präsent und arbeitet mit rund 15.000 Vertragshändlern zusammen. Der Umsatz der Unternehmensgruppe betrug im Jahr 2014 MSEK 70.975. Die Anzahl der Mitarbeiter lag bei 48.593.


Mehr Infos unter  www.skf.de

SKF logo