Cookie-k az SKF webhelyén

Az SKF cookie-kat használ arra, hogy webhelyei tartalmát minél jobban összehangolja a látogatók preferenciáival - ilyen például a választott ország és nyelv. Elfogadja az SKF által használt cookie-kat?

cookie_information_popup_text_2[125]

Automata kenőrendszerrel nagyobb termelékenység és jobb teljesítmény érhető el

  • Történet

    2016 november 01, 14:00 CET

    A megfelelő kenés nélkülözhetetlen a nagy teherbírású berendezések alkatrészeinek és rendszereinek működéséhez.

    "Ha a mezőgazdasági, az építőipari vagy bányászati berendezésekben van egy persely, csapágy, fogaskerék, vagy bármi, ami forog, vagy csúszik, az kenést igényel.” - nyilatkozta Peter Laucis, az SKF kenéstechnikai üzletágának ALS termékekért felelős portfóliókezelési igazgatója. „És minél nagyobb a terhelés, vagy agresszívabb és szennyezettebb a környezet, annál nagyobb szükség van a kenésre.”

    Míg számos alkalmazás esetében még mindig a manuális kenés a bevett módszer, az automata kenőrendszerek (ALS) egyre inkább elterjedt alternatívát jelentenek, mivel a megelőző karbantartással minimálisra csökkenthető az állásidő, valamint növelhető a biztonság és a minőség.

    Az ALS megoldással a kenőanyagot a berendezés működése közben pontosan ott és akkor lehet alkalmazni, ahol és amikor szükség van rá. Másrészről a kézi kenéshez a gépet le kell állítani, és szükség lehet arra, hogy valaki felmásszon a berendezésre, ez pedig biztonsági kockázatot jelent.

    Amellett, hogy az ALS alkalmazása az üzemeltetőknél elősegíti a biztonság és a termelékenység növelését, Peter Laucis szerint az OEM számára is előnyt jelenthet, ha a rendszert beépítik a berendezéseikbe. „A rendszer alkalmazásával meghosszabbítható a garancia, növelhető a teljesítmény, valamint a gép működése fenntartható különböző üzemi feltételek mellett is, abban a formában, ahogy azt eredetileg tervezték.”

    A rendszerek és működésük

    Az ALS fő egységei a zsírt vagy a célra alkalmas más kenőanyagot tartalmazó tartály és a rendszert működtető elektromos, pneumatikus vagy hidraulikus szivattyú, amely biztosítja, hogy a kenőanyag a tartályból a berendezés megfelelő pontjára kerüljön. A gép kivitelétől függően a kenőanyag akár 100 vagy 200 különböző kenési pontra is eljuttatható. Egy sor adagolószelep biztosítja, hogy a kenőanyag pontosan a megfelelő időben kerüljön a kenést igénylő helyre.

    A beépített vezérlésnek köszönhetően a rendszer tudja, mikor és hova kell adagolni a kenőanyagot. Ha az ALS-t gyárilag építik be a berendezésbe, a rendszer az OEM programozható logikai vezérlőegységével (PLC) vezérelhető. A PLC-be programozott megfelelő kenési intervallumok lehetővé teszik, hogy az ALS akkor kapcsoljon be, ha szükséges.

    Az SKF is tervez a rendszerbe utólag beépíthető vezérlőegységeket, amelyek az alkatrész-értékesítő hálózaton vagy más OEM csatornán - például a viszonteladókon - keresztül is beszerezhetők. Peter Laucis hozzátette, hogy ezek a vezérlőegységek lehetnek egyszerű ki-/bekapcsolás-szabályzók vagy beépített érzékelőkkel felszerelt modernebb eszközök, amelyek információkkal látják el az üzemeltetőket a kenési ciklusokról, a hibajelzésekről és a teljesítménymutatókról.

    A nagy teherbírású mobil alkalmazásokban a kenőrendszerek két típusát alkalmazzák: az egyvezetékes párhuzamos és a progresszív rendszert. Az egyvezetékes párhuzamos rendszer egy tartályból és egy szivattyúból áll, amely egyetlen tömlővezetékkel csatlakozik az injektorblokkhoz. Az injektorok a fésű fogaihoz hasonlóan egymással párhuzamosan sorakoznak, és az egyes injektorok egymástól függetlenül működnek. Ezáltal minden injektor pontosan a szükséges mennyiségű kenőanyagot adagolja, és igény esetén egyedileg szabályozható.

    A független működés azért előnyös, mert ha az egyik csapágy meghibásodik vagy megszorul valamilyen módon, az nem befolyásolja hátrányosan a berendezésben található más csapágyak kenését. „A felhasználók azért kedvelik az egyvezetékes párhuzamos rendszert, mert az egész gép kenése megoldható mondjuk 120 kenési ponttal, és ha azok közül néhány meghibásodik, a rendszer többi részének kenése továbbra is biztosított.” - nyilatkozta Peter Laucis.

    Azt is hozzátette, hogy ezeket a rendszereket gyakran a nagy igénybevételnek kitett bányászati berendezésekben alkalmazzák annak érdekében, hogy a lehető legkisebb szintre csökkentsék az állásidőt. Az ALS az építőipari berendezésekben is alkalmazható a nem megfelelően végzett karbantartás elkerülése érdekében, valamint a mezőgazdasági berendezésekben is a nagyobb biztonság és a csapágyvédelem céljából.

    A progresszív rendszerek ehhez hasonlóak, azzal a különbséggel, hogy a fővezeték több szeleptömbhöz csatlakozik, nem pedig injektorok párhuzamos sorához. Az egyes szeleptömbök a berendezés különböző pontjain adagolják a zsírt; egy tömb akár 12 ponton is biztosíthatja a kenőanyagot, a következő tömb vagy zóna pedig újabb 12 pontot ken, és így tovább. „A fő különbséget az jelenti, hogy ha egy csapágy megszorul, az szó szerint leállítja az egész rendszert, mivel a zsír meghatározott sorrendben kerül adagolásra a rendszer kimeneti pontjaira.” - mondta Peter Laucis. „Ha egy csapágy megszorul, akkor a rendszernek abban a tömbjében tulajdonképpen minden dugattyún hidraulikus zár jön létre és az egész rendszer leáll.”

    Ez a típusú rendszer a közepes méretű - például az autópálya-építésekhez használt - gépeknél jellemző, mivel az ügyfelek szeretik, ha hibajelzést kapnak, amikor elakadás történik. Ez figyelmezteti őket arra, hogy a munkanap végén ellenőrizzék a berendezéseket. A leállás itt is gondot jelent, azonban közel sem akkora probléma, mint a bányászati műveletek esetében, ahol még a legkisebb üzemszünet is hátrányosan befolyásolhatja a termelékenységet, és ezáltal a vevő nyereségességét is.

    A munkagépeknél a többvezetékes rendszerek is alkalmazhatók. Ez a rendszer egy kör alakú szivattyúházból áll, amely több - akár 20 - kimeneti ponttal rendelkezik, és ezek mindegyike egy különálló csapágy vagy egyéb alkatrész kenésére szolgál. A rendszert úgy tervezték, hogy kis távolságon belül egyszerre több pontot is ellásson. Peter Laucis azt is elmondta, hogy a többvezetékes rendszert jellemzően a kisebb méretű, kevésbé nagy igénybevételnek kitett alkalmazásoknál használják, mert tény, hogy nem feltétlenül ez a legköltséghatékonyabb megoldás. Mivel a többvezetékes rendszer csak korlátozott számú kenési pontot képes ellátni, egy nagyobb méretű berendezésbe több rendszert kellene telepíteni, míg az egyvezetékes rendszer modulárisabb és több pont ellátására képes egy forrásból.

    Úton a nagyobb mértékű automatizálás felé

    A nagy igénybevételnek kitett berendezéseknél az ALS alkalmazása egyre gyakoribb, azonban Peter Laucis megemlítette azt is, hogy néhány alkalmazás esetében nehéz felvenni a versenyt a manuális kenéssel. A nagy méretű, nagy teherbírású gépek esetében - például a bányászati berendezésekben - jelentős arányban alkalmazzák az ALS-t, mivel a legtöbb berendezés automatizált a teljesítményszint fenntartása és a gépleállások kiküszöbölése, illetve minimalizálása érdekében, és ennek elérését az ALS is elősegíti.

    Peter Laucis szerint a biztonság is azon tényezők közé tartozik, amelyek növelik az automata kenőrendszerek alkalmazásának mértékét a nagy igénybevételnek kitett berendezésekben. „Az emberek egyre tudatosabban törekszenek a biztonságra. Igyekeznek megelőzni vagy minimálisra csökkenteni azokat az üzemi körülményeket, amelyek munkavédelmi szempontból kockázatot jelentenek. És a berendezéseken található kenési pontok kockázati tényezők.” A gépalkatrészek kézzel történő kenésének kiküszöbölésével a szakembereknek nem kell átmászniuk a gépen - amelyet zsír és szennyeződés boríthat -, és nem kell kockáztatniuk az esetleges sérüléseket. „Mechanikus elzárószerkezetek is alkalmazhatók, amelyek automatikusan érzékelik a kenőanyag magas/alacsony szintjét.” - tette hozzá Peter Laucis. Mindezek a kiegészítők ma már egyre jobban elterjedtek és a vevők egyre több esetben igénylik az automata kenőrendszerekhez, mivel hozzájárulnak a biztonságos környezet megteremtéséhez, biztosítják a folyamatos rendelkezésre állást és alkalmazásukkal a berendezés szép tiszta marad.

    „Elmondható, hogy a teljesítményértéknek köszönhetően a piac stabilizálódik és egyre nagyobb mértékben növekszik a közepes méretű gépek esetében is, ahol egyre kritikusabbá válik az egy kenési pontra vonatkoztatott költség mértéke.”- folytatta. Ez részben a kenőrendszerhez hozzáadott telematikának köszönhető, amely lehetővé teszi a vevők számára, hogy a berendezéseik többi rendszeréhez hasonlóan visszajelzést kapjanak a teljesítményről és a működésről. A rendszer elterjedéséhez az is hozzájárul, hogy az automata kenőrendszerek alkalmazása növeli a biztonságot.

    A kisebb méretű gépek esetében - magyarázta Peter Laucis - még a kézi kenés a bevett gyakorlat, mivel a végfelhasználók általában rendszeres időközönként ütemezett karbantartást végeznek, így a kenés könnyen beilleszthető a karbantartási ütemterv részeként. Azonban véleménye szerint az ALS alkalmazásának aránya ebben a szegmensben is növekedést mutat.

    Az, hogy a rendszert gyárilag építik be vagy az alkatrészellátó hálózaton keresztül rendelhető attól is függ, hogy milyen típusú az a gép, amelyben alkalmazásra kerül. A nagyobb méretű berendezésekbe az OEM gyárilag telepíti az ALS-t. A gép méretének csökkenésével az automata kenőrendszer a vevői preferenciák és az adott üzemi környezetben használt berendezéstől függő opcióvá válik. Az OEM a vevők részéről erős nyomásnak van kitéve az ALS gyári beszerelésének egységesítését illetően.

    Amennyiben a rendszert az alkatrészpiacon szerzik be, Mr. Laucis szerint azt kell megvizsgálni, hogy ez a megoldás milyen hozzáadott értéket képvisel a vevő számára, például a biztonság vagy a teljesítmény tekintetében. Bérbe adott géppark esetében a rendszer használatát az indokolhatja, hogy elősegíti az állomány szinten tartását. Ha egy bérelt gépet visszahoznak, és az nem úgy működik, ahogy kellene, az ALS adatnaplózója igazolhatja, hogy a gépet megfelelően kenték vagy sem, ezáltal leszűkíthető a problémát kiváltó okok köre. Mr. Laucis azt is elmondta, hogy az erős alkatrészpiaci támogatás és a végfelhasználói oldalon jelentkező megtérülési ráta elvezethet ahhoz, hogy az OEM felismerje a rendszer gyári beépítésében rejlő előnyöket.

    Csapágygyártó vállalatként az SKF jól tudja, hogyan működnek a csapágyak és mi okozza a meghibásodásukat, ezért el tudja magyarázni az ALS alkalmazásának előnyeit. A csapágyak teljesítményét befolyásoló problémák közül az egyik leggyakoribb a kenés hiánya és a szennyeződés. „A csapágy élettartamának meghosszabbítására a legjobb módszer, ha mindig egy folytonos, vékony kenőanyagfilm-réteg fedi” - mondta Peter Laucis. „Tanulmányok és egyéb információk támasztják alá, hogy a csapágy teljesítménye akkor tartható fenn hosszú ideig, ha rövid intervallumú folyamatos kenést alkalmazunk.”

    „Az automata kenőrendszer biztosítani tudja ezt fajta folyamatos kenést, míg a kézi kenésnél szükség lenne valakire, aki a működő gép mellett állva a zsírzópisztolyt a kenést igénylő pontokra irányítja és percenként adagolja a zsírt.” - mondta Mr. Laucis. Gyakran a kézi kenést a munkanap vagy a hét végén végzik, és mivel a dolgozók sietnek haza, a kenési pontot vagy túltöltik, vagy túl kevés zsírt adagolnak. Ez túl hosszú kenési intervallumokat eredményez, ami nem a legjobb módszer a csapágyélettartam meghosszabbítására.

    „Ezt az érvelést kell alkalmazni és népszerűsíteni az automata kenőrendszer vs. más módszerek kapcsán, ha a cél a berendezések hosszabb távon történő üzemeltetése.” - mondta Peter Laucis. Az ALS alkalmazásával mind az OEM, mind pedig a végfelhasználók élvezhetik az abból fakadó előnyöket, hogy a rendszer csak a csapágy kenéséhez szükséges zsírmennyiséget adagolja, és pontosan akkor, amikor arra szükség van, biztosítva ezzel a csapágy megfelelő működését és minimálisra csökkentve a gépleállások számát.

    Az eredeti cikk - amelyet Sara Jensen írt az OEM munkagépek weboldalra az alábbi linkre kattintva érhető el: http://www.oemoffhighway.com/article/12250664/automatic-lubrication-systems-increase-machine-performance-and-reduce-downtime.

    SKF AB
    (publ)

    További információt a következő elérhetőségeken kérhet:
    Sajtókapcsolat: Sabine Hergenröder, +46 31 337 6418, +46 705 77 6418, sabine.hergenroder@skf.com

    Az SKF a világpiac vezető szállítója a csapágyak, a tömítések, a mechatronika, a kenéstechnikai rendszerek és a szerviz területén, mely utóbbi terület magába foglalja a műszaki támogatástól kezdve a karbantartási és megbízhatósági szolgáltatásokon át a mérnöki tanácsadást és képzést is. Az SKF a világ több mint 130 országában 17 000 viszonteladóval képviselteti magát. A cég éves bevétele 2015-ben 75 997 millió svéd korona, alkalmazottainak száma pedig 46 635 fő volt. www.skf.com

    ® SKF az SKF Csoport bejegyzett védjegye.

  • Kép

Sajtóanyag letöltése

Sajtóanyag (3.1 MB)

SKF logo