엔지니어링과 자산 정보

2015 2월 04, 09:00 CEST

기술, 규제 및 효율성 요구사항으로 인한 기술 지식 관리 변화 과정

작성자: Valentijn de Leeuw, ARC Advisory Group 부사장

변환을 촉발한 비전

2005년 선도적 제약 회사인 Sanofi-Aventis의 Thomas Tauchnitz는 '프로세스 설계, 엔지니어링 및 공장 운영 프로세스의 통합이 필요한 시점'이라는 제목의 기사를 Automation Technology in Practice 독일어판에 게재했습니다. 이 기사는 컴퓨터 소프트웨어를 사용한 개념 구현에 관한 비전과 전략으로 구성되어 있습니다. Tauchnitz 박사는 다음 세 가지 기본 요구사항을 충족해야 한다고 설명합니다. 즉, 모든 정보는 한 위치에서만 생성 및 유지되고, 가능하다면 기존 지식을 재활용해야 하며, 생산 공장이 운영되는 동안 소프트웨어 도구의 인터페이스가 유지되어야 합니다.

Tauchnitz는 프로세스 시뮬레이션 소프트웨어를 사용한 프로세스 설계, 즉 프런트 엔드 및 상세 엔지니어링에 관련된 모든 엔지니어링 분야에 공통적인 CAE 도구로 결과 프로세스 정보를 전송하는 워크플로우를 자세히 설명합니다. 그리고 이미 수년 전부터 알려진 개념인 모듈식 엔지니어링을 구현할 방법에 대해 설명합니다. 모든 기능으로 구성된 표준화된 모듈이 구축되고, 유지되며, 특정 엔지니어링 작업에 맞게 인스턴스화됩니다. 예를 들어 원자로 모듈에는 온도 및 압력 측정과 제어 기능, 물질 이동용 밸브, 수위 제어, 안전 장비 및 자동화, 교반 등이 포함됩니다. 이에 해당하는 장비 목록, 설계 문서, 안전 절차, 테스트 및 검증 과정 역시 템플릿의 일부가 됩니다. 엔지니어는 모든 새 장비, 교체, 현대화 또는 수리 작업을 처음부터 각각 엔지니어링하는 대신 적용 작업과 더 큰 시스템으로의 통합만 처리하면 되므로 설계의 최적화와 모듈의 개선과 유지에 더 많은 시간을 투자할 수 있습니다.

동시 엔지니어링과 협업 엔지니어링

오늘날 일부 지능형 CAE 시스템은 공장 엔지니어링 도중 몇 가지 분야는 자체적인 관점에서 그리고 작업에 대한 자체적인 일반적 방법을 사용하여 동일한 장비에 적용할 가능성을 제공합니다. 프로세스 엔지니어를 위한 PFD(프로세스 흐름 다이어그램), 자동화 엔지니어를 위한 P&ID(배관 및 계측 다이어그램), 배관을 위한 등각도 등을 그 예로 들 수 있습니다.

같은 항목에 대해 여러 엔지니어가 작업을 할 경우 이러한 종류의 도구는 엔지니어링 데이터의 무결성 유지에 도움이 됩니다. 예를 들어 프로세스 엔지니어가 튜브의 유속이나 최대 온도를 변경할 경우, 이 액체를 배수해야 하는 펌프는 이러한 최대치를 처리할 수 있는 사양을 갖춰야 하며 그렇지 않으면 도구가 펌프 사양에 대한 경고를 생성합니다. 마찬가지로 파이프 직경도 이 유속 처리에 적합해야 하는 식입니다. 이러한 시스템은 취급 규칙 이외에도 변경의 제출, 검토 및 검증 상태를 포함한 저작 워크플로우도 처리할 수 있습니다.

엔지니어링 조달 및 건설 회사(EPC)의 경우 CAE 도구의 사용을 시작한 이래 동시 엔지니어링이 표준 관행이었던 반면 일부 자영(OO) 기업의 경우는 순차 엔지니어링이 표준이었습니다. 동일한 설계 항목에 대해 여러 분야가 작업을 진행하면 경제적, 조직적, 사회적 이점이 있습니다.

사회 문화적 측면

동시 엔지니어링 또는 단일 엔지니어링 데이터 리포지토리를 사용한 협업 순차 엔지니어링을 도입할 경우 새로운 프로세스 및 기술에 사람들이 적응해야 합니다. 더 큰 도전 과제는 자신의 정보, 자신의 작업 방식 그리고 의사 결정에 대한 자신의 근거를 공유해야 한다는 사실입니다. 또한 경우에 따라서는 타인의 의견을 듣고, 여러 관계자의 책임과 규칙에 대한 합의를 정의하고, 협상하며, 문제를 공동으로 해결하고, 충돌을 건설적으로 해결하는 방법을 배워야 합니다. 이러한 변화로 인해 사람들은 이미 익숙해진 것들을 버려야 하기 때문에 다소간의 혼란이 생길 수 있습니다. 이를 적절하게 관리하지 않으면 충돌과 실패로 이어질 수 있습니다. 따라서 성공적 변화에 대한 궁극적 책임을 갖는 엔지니어링 관리자는 인력 및 변경 관리에 대한 기술을 갖춰야 합니다. 변경 컨설턴트의 도움을 받을 수도 있지만, 지속 가능한 구현을 위해서는 변경이 구현된 이후에도 동료들을 이끌기 위해 이러한 기술을 익혀야 합니다. 이는 업무 환경뿐만 아니라 생산성에도 영향을 미치므로 선택 사항이 아닙니다.

조직 구성원들은 공동의 신념과 규칙에 따라 행동합니다. 팀에서는 이를 규범이라 부르고 조직에서는 이를 문화라고 부릅니다. 이러한 규칙과 신념 중 일부는 암시적입니다. 즉, 명시적으로 표현되지는 않지만 적용이 되고 있습니다. 일부는 의식하지 못한 채 적용되며 또 다른 일부는 회사의 공식적인 규칙 및 방침과 충돌할 수도 있습니다. 문화를 성공적으로 바꾸기 위해서는 현실을 있는 그대로 파악한 다음, 비즈니스 목표와 공동의 요구사항 사이의 가교 역할을 하는 비전을 수립하여 새 문화를 점진적으로 구현 및 유지해 나가야 합니다. 이를 위해 안내서나 교육이 도움이 될 수도 있지만, 무엇보다 리더가 사람들을 직접 만나서 아이디어와 우려 사항을 청취하고, 설명을 하며, 피드백을 수용함으로써 작업 설계에 함께 참여시키고 변화에 기여한 노력을 인정해야 합니다.

조직 및 경제적 영향

지능형 CAE가 동시 엔지니어링을 가능하게 할 수 있지만 일부 엔지니어링 조직은 이를 사용하지 않습니다. ARC는 몇 년전 몇 개 대륙의 대규모 석유 화학 제품부터 약품 제조에 이르는 여러 프로세스 산업 하위 분야 기업을 상대로 비공식 조사를 실시했습니다. 이 설문 조사 결과 CAE 사용자 중 절반 정도는 중간 또는 높은 수준의 동시 엔지니어링을 위해 구성되었지만 1/3 가량은 순차 엔지니어링을 더 선호하는 것으로 밝혀졌습니다. 동일한 설계 항목에 대해 여러 엔지니어링 부문이 동시에 작업하는 목적은 프로젝트 시간을 단축하기 위해서입니다. 하지만 이 경우 오류와 반복이 증가하여 궁극적으로 더 많은 노력이 필요해진다는 점에 동의하는 사용자가 많습니다. EPC의 경우 시간이 촉박하면 선택의 여지가 없을 수 있지만, OO의 경우에는 개념적 엔지니어링 설계가 최상의 경로가 아니며 엔지니어링 노력을 절감하기 위해 프로젝트 기간을 더 늘릴 수 있습니다. 프로젝트 비용과 운영 준비 상태의 단축 간에 균형을 유지하는 경제적 최적화는 중간 정도 수준의 동시 엔지니어링에서 최적화될 것입니다. 이 설문 조사의 대상자들은 사용되는 동시 엔지니어링의 정도에 따라, 시간 확보 및 데이터 정확도 증가와 관련하여 엔지니어링 생산성이 5%에서 최대 50%까지 증가했다고 밝혔습니다. 하지만 이러한 증가를 위해서는 모듈형 엔지니어링 및 워크플로우 모델링에 많은 투자를 해야만 합니다(아래 참조).

동시 및 협업 엔지니어링은 워크플로우에 대한 다소의 세부 조정을 초래할 수 있고 개인의 책임에 대한 정의가 인적 수준에서의 마찰로 표면화될 수 있지만(위 참조) 기술적으로는 조직에 큰 영향을 미치지 않습니다.

모듈식 엔지니어링 및 모듈식 프로세스 기술

정보 및 지식의 재사용은 엔지니어링 효율성을 높이는 한 가지 방법입니다. 지식을 최대한 재사용한다는 ‘Tauchnitz 원칙’의 두 번째는(1페이지 참조) 입증된 모듈식 설계의 표준화를 의미합니다. 이는 프로세스 장비, 계측, 제어, 배관, 펌프, 기계교반 등으로 구성된 공정 단위나 부문에 엔지니어링 정보를 사용할 준비를 하는 것입니다. 그러면 엔지니어는 섹션을 다시 엔지니어링할 필요 없이 단위 또는 공정 부문을 선택할 수 있으며, 공정의 성능에 집중할 수 있습니다. 표준 모듈이 부족한 경우에는, 사용된 엔지니어링 작업에 대한 해결책을 문서에 기술해야 합니다. 모듈식 엔지니어링에 관련된 어려움은 모듈 생성에 많은 투자를 해야 한다는 점입니다. OO의 경우 이는 시간 경과에 따라 회수 가능한 투자이지만, EPC의 경우에는 EPC가 단일 도구로 표준화할 수 있고 설계를 고객이 정한 CAE 도구로 내보낼 수 있는 경우가 아니라면 비경제적일 수 있습니다.

25개 기업과 EU에서 자금을 지원하며 7개 산업 사례 연구로 구성된 F3 Factory 프로젝트는 대규모 연속 처리(많은 자본 투자와 견고성)와 소규모 배치 처리(비효율성)의 단점을 극복하고 다목적, 다제품 설비 그리고 세계적 규모의 지속적 설비에 효율성을 적용하여 각각의 장점을 결합하는 것을 목표로 2009년부터 2013년까지 운영되었습니다. 연구 목표에는 다음이 포함됩니다.

  • '공정 집중화'를 지원하기 위해 환경 영향을 낮추는 더 간결하고 더 비용이 낮은 공정 설계를 제공
  • 많은 화학 프로세스를 처리할 수 있는 표준화된 모듈식, 플러그 앤 플레이 화학 생산 장비 개발
  • 강화된 공정을 위한 엔지니어링 방법론 개발
이 프로젝트는 많은 고무적인 결과를 제공했으며 몇 가지 모듈식 프로세스가 개발되었습니다. 이러한 프로세스는 비용과 지속성 양쪽에서 큰 성과를 입증했습니다.

생산 능력을 높이려는 제조업체는 더 큰 공장을 엔지니어링하는 대신 더 작은 크기의 표준화된 단위를 추가하기만 하면 된다는 것이 방안입니다. 그러면 더 큰 일련의 장비를 구축할 수 있기 때문에 엔지니어링 비용과 시간이 절감되며 장비 비용도 더 줄일 수 있습니다. 이 개념을 위해서는 장비를 프로세스에 맞춤 제작하는 것이 아니라 표준 모듈의 선택 제약조건 내에서 프로세스를 최적화하는 새로운 엔지니어링 접근법이 필요합니다.

최근의 소량 생산 추세에 따라, 제품과 프로세스의 점진적 개선과 시장 수요에 대한 유연한 대응이 필요합니다. 이는 일정 범위의 운영 조건에 따라 설계된 공장의 유연성을 최대한 활용함으로써, 어느 한 분야에서의 최적화가 아니라 예상되는 범위에 맞게 장비를 설계할 수 있는 잠재력을 제공합니다. 최근 FDA cGMP 지침에 부합하는 적응형 생산 최적화 및 품질 관리 시스템은 일부 또는 모든 최종 제품이 동일할 경우 프로세스 수정 및 프로세싱 조건의 변화를 받아들이기 때문에 이러한 조건에 적합합니다.

모듈식 생산 개념을 사용하면, 필요 수량을 생산하는 데 필요한 생산 라인의 수를 조절함으로써 다양한 생산 속도를 처리할 수 있기 때문에 일정 범위의 엔지니어링 및 검증 작업을 배제할 수 있습니다. 이와 유사한 프로젝트를 미국에서 MIT(Massachusetts Institute of Technology)와 제조사가 공동으로 수행한 적이 있습니다.

Industrie 4.0과 같은 산업 사물 인터넷 이니셔티브 또는 IIC(Industrial Internet Consortium)는, 특히 배치 단위로 생산하는 분야에서 변화하는 수요 및 제약 조건에 대응할 수 있는 재구성 가능한 생산 라인의 구현 방법에 대한 업계의 생각을 주도해 왔습니다. 이를 위해서는 자동화 및 운영 관리 소프트웨어 구성 요소를 포함하여 임시 및 실시간에 가깝게 장비를 통합하는 새로운 개념과 표준이 필요합니다. 위에서 논의한 모듈식 엔지니어링 접근법은 모듈식 프로세스 기술의 엔지니어링을 크게 촉진하며, 모듈식 엔지니어링의 활용이 가까운 미래 및 중장기 미래에 크게 증가할 것으로 예측됩니다. 배치 중심 업계가 우선적으로 이 접근법을 수용할 것이며, 대규모 연속 프로세싱 기업도 엔지니어링, 건설 및 운영 패러다임의 합리화에 대해 생각하고 이러한 개념의 적용을 시작할 것이라고 예상합니다.

e-Qualification과 e-Compliance

Tauchnitz 박사의 비전은 여기서 그치지 않습니다. 제품 품질에 관련된 공정 및 장비의 위험 분석은 요구 사항 사양, 테스트 및 검증 계획에 반영되어야 합니다. 이러한 분석은 CAE 도구의 정보를 기반으로 체계적으로 수행될 수 있으며 이러한 시스템에서는 해당 워크플로우를 완전히 자동화할 수 있습니다. 테스트 및 검증 결과는 위험 분석을 통해 장비 요구 사항에 연결될 수 있으며, 이에 따라 사양부터 규정 준수에 이르는 공정을 자동화 방식으로 실행할 수 있고 지능형 CAE 시스템에 대한 확장으로서 효율적으로 구축할 수 있습니다. 일부 공급업체는 현재 가상 회사를 통해 이 접근법을 개척하고 있으며 그 결과 효율성과 정확성의 측면에서 큰 이점을 얻고 있습니다. 모든 업계에서 규정 준수에 대한 압력이 지속적으로 증가하고 기업은 효율성의 증가를 통해 이러한 압력에 대처해야 하므로, ARC는 이 기능이 곧 주류로 자리잡을 것이라고 예측합니다.

통합 엔지니어링

프로세스 설계, 엔지니어링 및 공장 운영 프로세스의 통합과 세 번째 Tauchnitz 원칙인 ‘생산 공장 운영 중 소프트웨어 도구의 인터페이스 유지' 역시 EPC와 OO 양쪽에 큰 영향을 미칩니다.

고객에 따르면 지난 몇 년 동안 설계 및 구축 단계 중 EPC와 OO 간의 교환 빈도와 강도가 더욱 높아졌습니다. OO는 설계 과정 중 EPC의 우선적 선택 대상이 되기를 원하며 진행 과정을 검토하고, 작업을 공동 관리 및 소유하기를 원합니다. 이러한 교환을 할 때 당사자들이 설계 작업을 공유하고 시각화하며 토론할 수 있도록 해주는 공동 지능형 CAE 도구를 사용하는 경우가 늘어나고 있습니다. 또한 커미셔닝 시 EPC에서 OO로의 인수인계가 전자 형식으로 수행되는 경우도 늘어나고 있습니다. 기존의 종이 문서는 검색과 파악이 번거롭고 최신 상태를 유지하는 것이 거의 불가능합니다. 오늘날 OO는 공장의 수명 주기 도중 최신 상태를 유지하기 위해, '구축 단계' 상황을 반영하는 전자적 형태의 지능형 자산 정보 데이트 집합을 원하는 경우가 늘고 있습니다. 이는 리소스의 측면에서 효율적일 뿐만 아니라 최신 자산 문서를 작성하고 규정 준수를 입증하는 데 필요한 규제 요건이기도 합니다.

공장 구축 또는 개조 후 처음 가동하는 시점부터는 개별적인, 최소 두 개 이상의 보완적인 활동에서 자산 정보를 이용합니다. 엔지니어링은 공장 정보를 이용하여 병목 제거, 열 통합, 품질 개선 또는 기타 프로젝트의 변경 또는 향상을 위한 계획을 수립합니다. 마찬가지로 유지 보수 시 이 데이터를 이용하여 문제를 해결하고, 수리하며, 예비 부품을 주문합니다. 공장 운영 및 유지 보수 동안 자산 정보가 유지되지 않는다면 그 정확도는 시간 경과에 따라 점차적으로 낮아지며, 엔지니어링에서 프로젝트를 시작해야 할 때 엔지니어링 작업보다는 자산의 실제 상태 파악에만 귀중한 몇 개월을 소비할 수 있습니다. 따라서 지능형 CAE 도구를 사용할 때의 이점은 공장 수명 주기 전체에서 활용할 수 있으며 하나의 최신 자산 정보 데이터를 사용하여 엔지니어링, 운영, 유지 보수 프로세스를 통합할 수 있다는 점입니다. 이에 따라 엔지니어링 및 자산 정보가 통합되며 '구축 단계' 정보가 '유지 상태' 정보로 전환됩니다.

엔지니어링 및 공장 변경 사항을 CAE 또는 자산 정보 리포지토리에 캡처하려면, 프로세스 및 작업 설계를 조정해야 합니다. 여기에는 앞서 엔지니어링 구성에 대해 설명한 사항과 함께 문화의 변화도 필요합니다.

고객 의견에 따르면, 공장당 엔지니어링 및 유지 보수에 소요되는 몇 개월의 인건비를 절감할 수 있습니다. 안전 사고 및 긴급 상황에 관련된 이점은 측정이 더욱 어렵습니다. 주요 상황 발생 시 결정에 도움이 되는 정보의 가용성과 품질은 올바른 결정을 내리고 손상, 상해 및 재난을 줄이는 데 매우 큰 역할을 하는 것으로 입증되었습니다. 자산 정보와 관련된 생산 중지의 기회 비용만으로도 통합된 엔지니어링 구현의 필요성이 정당화됩니다.

제어 및 기타 시스템과의 상호 운용성

하지만 이것이 전부가 아닙니다. Tauchnitz 박사는 DCS 및 PLC 프로그래밍에 대한 일반 모델이 CAE 도구의 일부가 되어야 한다고 말하면서 더 큰 비전을 제기했습니다. 범용 인터페이스를 통해 프로그램을 여러 자동화 브랜드로 내보내고, 장비 내에서 컴파일할 수 있습니다. 표준화된 프로그래밍 모듈을 여러 유형의 장비 내에서 재사용하는 것이 그 목적입니다. 또한 필자는 MES나 운영 관리(Operations Management)와 같은 생산 시스템의 구성으로까지 개념을 확장합니다.

EPC와 OO 둘 다에 대해 이러한 개념이 제어 시스템 엔지니어링에 투자되는 시간을 크게 줄일 수 있습니다. OO의 경우 공장 운영-유지 보수 단계에서 그 이점이 더욱 중요합니다. 일반적으로 OO는 몇 가지 제어 시스템 브랜드를 사용하며 여러 브랜드에 대해 균일한 엔지니어링 접근법을 통해 이점을 얻을 수 있습니다. 현장에서 제어 시스템이 업데이트되고 변경될 때 자산/엔지니어링 정보의 정확성을 유지해야 하는 과제가 대두됩니다. 사용자 단체인 NAMUR(www.namur.net)에서는 PCS(프로세스 제어 시스템)와 CAE 도구 간의 교환을 위한 표준 데이터 형식을 정의함으로써 이 과제를 해결했습니다(NAMUR Recommendation NE 150, 2014년 10월 발표). Alan Begg Tauchnitz는 최근 네 개의 CAE 시스템(Aucotec, Bentley, ESP, Siemens)과 세 개의 PCS 시스템(ABB, Siemens, Yokogawa) 간에 DCS 태그에 대해 이러한 데이터 교환 형식을 구현하는 일련의 데모에 대해 보고했습니다. 이 데모는 사용자와 시스템 공급업체 모두에게 큰 기회와 이점이 될 것입니다. 이 데모를 만드는 데 사용된 초기의 원동력을 계속 유지해야 합니다. 사용자는 더 많은 수의 공급업체에 의한 전체 구현을 요구하게 되며, 이를 사용하는 사용자는 좀 더 저렴한 수명 주기 비용으로 인해 엔지니어링 효율성 향상이라는 혜택을 얻고, CAE 및 PCS 공급업체는 시장 규모 증가라는 혜택을 얻어야 합니다.

MES 또는 MOM(Manufacturing Operations Management)과의 상호 운용성은 프로세스 시뮬레이션을 사용한 양방향 교환이기도 하기 때문에 여전히 미래의 꿈입니다. 이러한 사항들을 추구하면 다른 많은 이점을 얻을 수 있습니다. CAE 도구와 PCS 간의 양방향 인터페이스에 대한 최근의 작업은, 과거 어려울 것으로 생각되었던 것이 비전, 대인 관계 기술 및 여러 당사자의 협업을 통해 추진될 때 얼마나 빠르게 현실화되는지를 보여줍니다. 이는 CAE와 MOM 또는 프로세스 시뮬레이션 간의 상호 운용성에도 적용됩니다.

표준화

마지막으로 Thomas Tauchnitz는 전사적 표준화와 구현, 시스템과 인터페이스의 수 감소, 중앙 집중식 유지 보수 및 지원 구성, 전사적 지식 관리 촉진에 대한 비전을 제시합니다. 이 비전은 아직 큰 주목을 받지 못하고 있지만 MOM 애플리케이션의 구현에 대한 고객 사례 연구와 경험에 비춰 보면, 이 접근법은 애플리케이션의 총소유비용을 줄여주며 이에 따라 회수 기간이 줄어들고 순 부가 가치가 증가한다는 점을 알고 있습니다. 따라서 이 사항에 관심을 가질 것을 강력하게 권장합니다.

결론

공장 수명 주기 전체에서 엔지니어링 및 자산 정보를 최신 상태로 정확하게 유지하며 손쉽게 액세스 가능하도록 한다면, EPC와 OO에 매우 높은 엔지니어링 효율성이라는 이점이 부여됩니다. 이러한 시스템의 사용자는 초기 효율성 및 동시 엔지니어링의 정도에 따라 5~50% 사이일 것으로 예측됩니다. 이러한 사용자는 석유 화학부터 제약까지 다양한 프로세스 산업 하위 부문에 분포되어 있습니다.

지능형 CAE 시스템은 동시 및 협업 엔지니어링을 가능하게 해줍니다. 모든 엔지니어링이 어떠한 시점에도 액세스할 수 있는 정확한 최신 데이터 리포지토리 덕분에 엔지니어링 효율성이 향상됩니다. 이러한 시스템은 엔지니어링 정보의 무결성 유지에 도움이 됩니다.

동시 엔지니어링은 프로젝트 기간을 단축하지만 엔지니어링 효율성은 저하시킵니다. 모든 기업이나 조직은 동시 엔지니어링과 순차 엔지니어링의 최적 비율을 결정해야 합니다.

'구축 단계'(개조 단계) 자산 정보를 지능형 CAE 시스템에서 유지할 수 있으며 이 정보는 엔지니어링과 운영 및 유지 보수팀이 최적의 의사 결정에 사용 및 업데이트하는 '유지 상태'의 자산 정보 리포지토리가 됩니다. 이 '통합 엔지니어링' 실행은 운영 효율성과 안정을 크게 향상시킵니다. ARC는 기업에서 매년 공장당 몇 개월의 인건비에 해당하는 엔지니어링 시간을 절감할 수 있을 것으로 예측합니다.

가장 큰 효율성 향상은 사용자가 CAE 및 PCS 공급업체를 고무하여 두 시스템 유형 간 양방향 데이터 교환에 대해 최근 발표된 표준 NE 150을 구현할 때 달성됩니다.

시스템, 방법론, 모듈식 엔지니어링 및 프로세스에 대한 표준화는 총소유비용을 낮추고, 생산성을 높이며, 교육 비용을 절감합니다.

약력: Valentijn de Leeus, ARC Advisory Group 부사장

Valentijn은 정보 기술과 통신, 사회적 지속 가능성 및 제조 분야 작업자 유도 분야에서 European Commission의 연구 프로젝트를 맡고 있는 독립 전문 평가자입니다. Valentijn은 Ecole Nationale Supérieure des Mines de Paris 및 IFP와 공동으로 Delft University of Technology(NL)에서 기술 과학 박사 학위를 취득했으며 네덜란드 Utrecht State University에서 화학 석사 학위를 취득했습니다. 1986년 설립된 ARC Advisory Group은 산업 및 인프라에 대한 선도적인 기술 연구 및 자문 기업입니다.

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