Ciasteczka wykorzystywane przez serwis internetowy SKF

Wykorzystujemy ciasteczka (ang. cookies) w celu usprawniania sposobów przeglądania naszych stron i korzystania z naszych internetowych aplikacji. Dalsze korzystanie z serwisu niepoprzedzone zmianą ustawień przeglądarki jest równoznaczne z wyrażeniem zgody na zapisywanie przez serwis ciasteczek na dysku komputera. Pamiętaj, że w każdej chwili możesz zmienić ustawienia swojej przeglądarki internetowej.

Poprzednie porady miesiąca

shutterstock_274868435
Poznaj wcześniejsze porady miesiąca, pochodzące z dawniejszych wydań comiesięcznego biuletynu zawierającego krótkie artykuły techniczne autorstwa ekspertów SKF do spraw niezawodności.
Konstrukcja łożyskowania (styczeń 2016)
Konstrukcja łożyskowania

Czy wiesz, że trwałość eksploatacyjna łożysk tocznych może być nieograniczona? 


Jest to możliwe – lecz wymaga doprawdy znakomitej konstrukcji łożyskowania. Odczytywane z katalogów oznaczenia łożysk nakreślają przy tym zastany obraz tylko częściowo. Maksymalizowanie trwałości eksploatacyjnej w zastosowaniach faktycznych – a nie hipotetycznych – wymaga gruntownej wiedzy na temat łożysk oraz warunków, w jakich te pracują. SKF oferuje szkolenie, które pomoże Ci rozpoznawać krytyczne parametry projektowe układów, a tym samym wybierać właściwe typy, rozmiary i metody smarowania łożysk tocznych, gwarantujące uzyskiwanie możliwie jak najdłuższego okresu ich eksploatacji. 


Sytuacja może jednak ulec zmianie po wdrożeniu maszyn w działalność. Podstawą do zestawienia łożysk tocznych w konkretne łożyskowanie jest wszelka wiedza na temat warunków eksploatacji dostępna w okresie poprzedzającym zatwierdzenie projektu. 


Dlatego przekwalifikowując eksploatowane już maszyny, należy cofnąć się do etapu projektowania systemu, tak aby upewnić się, że łożyska są w stanie sprostać wszelkim ewentualnym zmianom. Często spotykanym w praktyce rozwiązaniem jest na przykład zainstalowanie silnika elektrycznego w pozycji pionowej, będące potencjalnie kreatywnym sposobem na efektywne wykorzystanie przestrzeni niewystarczającej do montażu w poziomie. W przypadku tego rodzaju modyfikacji sprawdzić się może po prostu zmiana typu łożyska – na takie, które poradzi sobie z niewystępującym wcześniej obciążeniem wzdłużnym ze strony wału pionowego, a zarazem identyczne wymiarowo. Konieczne jest przy tym uwzględnienie także innych kwestii – chociażby obciążeń minimalnych. Oferta SKF obejmuje szkolenia i narzędzia, za których sprawą rozwiążesz te i inne problemy, a w rezultacie zmaksymalizujesz trwałość eksploatacyjną łożysk.

Spójrz na oprawę z innej strony (luty 2016)
Porada miesiąca – luty 2016

Problem:

Oprawy łożyskowe pękają lub okres eksploatacji samych łożysk jest zbyt krótki, w związku z czym podejmujesz analizę przyczyn źródłowych, aby wyjaśnić te usterki. Stwierdzasz, że rodzaj i wielkość łożysk i opraw są właściwe – nic nie wskazuje na to, by problem tkwił w stosowanych wyrobach. Czas więc na sprawdzenie procedur składania i montażu. Zauważasz, że dla układów, których dotykają przedwczesne awarie, wspólny jest fakt umieszczenia podstawy na podkładkach regulacyjnych, co miało na celu uzyskanie odpowiedniej wysokości osi wału ponad podstawą. Czy właśnie to może być przyczyną problemu?

Rozwiązanie: 

Pora odwrócić oprawę i przyjrzeć się obrobionej powierzchni podparcia na jej spodzie. Jeżeli obrobiona powierzchnia obejmuje spód w całości, podkładki regulacyjne trzeba umieścić na całym przekroju – nie tylko pod przykręcanymi nóżkami.
Standardowe podkładki regulacyjne wykonuje się w sposób ułatwiający użytkowanie: z wycięciem na śrubę oraz uchwytem, który znajduje zastosowanie przy ich wkładaniu, co zilustrowano poniżej.
Tego rodzaju podkładki regulacyjne sprawdzają się w przypadku większości opraw stojących do łożysk kulkowych, jako że będące ich elementem wybranie poniżej łożyska eliminuje czynniki spiętrzające naprężenia w żeliwie, a styk z cokołem ma miejsce tylko przy dwóch nóżkach oprawy. Jednak oprawy do łożysk wałeczkowych obrabia się zwykle na całym spodzie – ze względu na przenoszenie przez nie z reguły większych obciążeń. Zwiększona nośność łożysk wałeczkowych rodzi potrzebę pełnego podparcia podstawy oprawy. W związku z tym podstawa jest obrobiona w całości i musi być podparta na całej powierzchni – albo pełnowymiarowymi podkładkami regulacyjnymi, albo oszlifowanymi płytkami dystansowymi.
Gdy podstawa przypominająca tę przedstawioną z prawej strony jest podparta tylko za pomocą fabrycznie wyciętych podkładek regulacyjnych umieszczonych pod przykręcanymi nóżkami, łożysko i oprawa są poddawane u dołu (według rysunku) nadmiernym naprężeniom. Z czasem oprawa na to reaguje, pękając wzdłuż podstawy – zazwyczaj prostopadle do linii wyznaczonej przez śruby. Taka okoliczność może wpłynąć na łożysko natychmiast. Łożysku grozi utrata wewnętrznego luzu promieniowego; w efekcie osiągane mogą być wyższe temperatury pracy. Powstać też może druga, obok przewidzianej spodniej, strefa oddziaływania obciążeń – na górze łożyska, gdzie obciążenia występować nie powinny. Wszystkie te trzy czynniki mogą przyczynić się do pogorszenia skuteczności środka smarnego i trwałości eksploatacyjnej łożyska, nawet jeżeli stosuje się właściwy środek smarny.
Drobiazgowo sprawdź powierzchnię cokołu łożyska. Dopuszczalna tolerancja płaskości to 0.002" (0,05 mm) na stopę, przy czym zaleca się stosowanie tolerancji 0.001" (0,025 mm). Ewentualnych szczelin pod oprawą należy szukać dopiero po całkowitym i prawidłowym dokręceniu całej oprawy do powierzchni montażowej. W celu przeprowadzenia tej kontroli posłuż się podkładką regulacyjną rozmiaru 0.002" (0,05 mm) albo listkiem szczelinomierza. W dalszej kolejności w razie potrzeby zastosuj podkładki i ponownie przykręć oprawę.
Płaskości oprawy łożyskowej nie należy sprawdzać na płaskiej płycie kontrolnej. Na czas fabrycznej obróbki skrawaniem oprawę zaciska się mocno w uchwycie; po wyjęciu jej z niego wewnętrzne naprężenia mogą spowodować nieznaczne odkształcenie oprawy. Po zamontowaniu na prawidłowo przygotowanej płaskiej powierzchni oprawa odzyska wymiary, na jakie ją obrobiono. Skorygowanie tego ewentualnego odkształcenia przy użyciu podkładek regulacyjnych grozi uzyskaniem nieprawidłowych końcowych wymiarów i kształtu otworu, co wiąże się z niepełnym podparciem łożyska.

Morał:

Coś tak prostego i często przeoczanego jak podkładka regulacyjna może spowodować przedwczesne uszkodzenie oprawy i łożyska, skutkujące stratami w produkcji, wydłużeniem przestojów oraz niepotrzebnymi wydatkami na utrzymanie ruchu. Dlatego montując oprawy łożyskowe z wykorzystaniem podkładek regulacyjnych pamiętaj zawsze o następujących czynnościach: odwróć podstawę i znajdź obrobioną powierzchnię, tak aby użyć podkładek regulacyjnych prawidłowo; przed przystąpieniem do montażu sprawdź powierzchnię cokołu łożyska pod kątem płaskości oraz ewentualnych nierówności; dokonaj obróbki niezbędnej do uzyskania możliwie jak najściślejszego dopasowania oprawy do cokołu.

Smarowanie łożysk: smar plastyczny w maszynach pionowych (marzec 2016)
Smarowanie łożysk: smar plastyczny w maszynach pionowych
Opis:
Dotykają Cię powtarzające się awarie smarowanych smarem plastycznym łożysk pracujących w urządzeniach pionowych, takich jak pompy, silniki elektryczne czy mieszarki; problem ten dotyczy w szczególności sprzętu zaprojektowanego z myślą o pracy w poziomie. Przestoje stają się na tyle kłopotliwe, że wzmożoną uwagę zaczyna poświęcać im kierownictwo. Towarzyszące przeglądom kontrole łożysk odsłaniają lśniące bieżnie, mikropęknięcia powierzchniowe i łuszczenie. Zatem co się dzieje?

Rozwiązanie:
Problem może dotyczyć smarowania. Wskutek działania siły ciężkości smar plastyczny spływa przez łożysko i wycieka z łożyskowania. Do układów pionowych zaleca się często smar plastyczny o konsystencji wyższej klasy – np. NLGI 3 – skuteczniej utrzymywany w łożyskach. Ze względu na efekt tłoczenia ku górze, wywoływany ewentualnie przez samo łożysko, smar o konsystencji niższej klasy również może być odpowiedni – pod warunkiem, że cechuje się dużą trwałością mechaniczną.
Częstotliwość dosmarowywania (wymiany smaru) sugerowana w przypadku układów pionowych jest dwukrotnie większa niż odpowiadająca podobnym układom poziomym. W następstwie kontroli stanu smaru można dokonać korekty: skrócić lub wydłużyć okres do wymiany smaru. Bezwzględnie korzystniejsza jest przy tym sytuacja, w której dosmarowywanie odbywa się nieprzerwanie, a wymagana ilość podawanego smaru plastycznego rozłożona jest na cały okres, który w przeciwnym razie dzieliłby kolejne wymiany smaru. Dosmarowywanie – na przykład za pośrednictwem smarowniczki – powinno następować z nad łożyska. Dla uniknięcia wycieków niezbędne jest zastosowanie uszczelnienia albo blaszki zatrzymującej smar plastyczny. O wymaganej częstotliwości wymiany smaru w znaczącym stopniu decydują także temperatury pracy i poziomy drgań.

Morał:
W przypadku smarowanych smarem plastycznym łożysk montowanych na wałach pionowych dobór smaru i procedur dosmarowywania – a często także uszczelnienia – wymaga szczególnej ostrożności. Aby dokonać właściwego wyboru oraz prawidłowo wyznaczyć okres do wymiany smaru, posłuż się programem doradczym LubeSelect, dostępnym w Centrum Wiedzy.
Kieszonkowa książka dla ZNACZNYCH oszczędności na wydatkach z Twojej kieszeni (kwiecień 2016)
Porada miesiąca – kwiecień 2016

Silniki elektryczne

Od swojego lokalnego przedstawiciela SKF możesz otrzymać podręcznik SKF poświęcony łożyskom do silników elektrycznych; znajdziesz go także w Centrum Wiedzy SKF. Pytaj o publikację SKF o numerze 140-430. Wśród zawartych w niej znakomitych materiałów pomocniczych znajdziesz dwanaście nadzwyczaj przydatnych wskazówek na rzecz unikania często popełnianych błędów – zaczynają się one na stronie 2 podręcznika.


Wskazówka o numerze 6 mówi: „Poświęć należytą uwagę kwestii pasowania ciasnego łożyska. Łożyska o średnicy zewnętrznej do 4 in montuj bez wyjątku za pomocą prasy. Nacisk należy przy tym wywierać tylko na pierścień łożyskowy pasowany z wciskiem – to zwykle ten kręcący się po zamontowaniu łożyska.”
Za tymi zaleceniami stoi cały szereg okoliczności. Pasowanie ciasne pierścienia wewnętrznego łożyska na wale skutkuje dosłownym rozciągnięciem pierścienia – niczym gumowej opaski, tyle że w bardzo niewielkim stopniu.
Użycie odpowiednich narzędzi mechanicznych, takich jak specjalne narzędzie do montażu, pozwala uzyskać przy montowaniu równomierny rozkład sił montażowych na powierzchni czołowej łożyska. Sprawdza się to w przypadku mniejszych łożysk – o średnicy zewnętrznej z przedziału do 4 in (100 mm). Siły wymagane do montowania większych łożysk bywają na tyle duże, że w trakcie montażu mogłoby dojść do uszkodzenia wału (wskutek zużycia adhezyjnego) albo pęknięcia pierścienia – ponieważ części te wykonuje się zazwyczaj ze stali hartowanej na wskroś. Wiąże się to też z niebezpieczeństwem wystąpienia obrażeń ciała, jeżeli podczas montażu pojawią się odpryski metalu. – dlatego lepiej nie ryzykować.
Łożyska o średnicy zewnętrznej większej niż 4 in (100 mm) należy montować metodą cieplną. W tym celu nagrzej łożysko albo schłódź wał w takim stopniu, aby uzyskać różnicę 150°F (około 80°C) między temperaturami pierścienia łożyskowego i wału. Taka sama różnica temperatur jest wymagana przy montażu łożysk z pasowaniem ciasnym w oprawie. W tym przypadku wstaw owinięte łożysko do zamrażarki, a wewnątrz oprawy umieść warsztatową żarówkę, przykrywając całość ognioodpornym kocem, aby utrzymać ciepło. Po upływie około 30 minut powstanie różnica temperatur umożliwiająca bezpieczny montaż. Niektóre oprawy można także nagrzewać przy pomocy nagrzewnic indukcyjnych o odpowiedniej mocy.

Nagrzanie łożyska nagrzewnicą indukcyjną to najbezpieczniejsza i najszybsza metoda montowania dużych łożysk na wale. Dopilnuj użycia nagrzewnicy z funkcją regulacji temperatury – takiej, która pozwoli zapanować nad ilością ciepła i stopniem rozszerzenia oraz zapobiec przegrzaniu. Używaj wyłącznie nagrzewnic realizujących automatyczny cykl rozmagnesowania.

Ustawianie współosiowości i korekta odkształcenia nóżek (maj 2016)
Porada miesiąca – maj 2016

Problem:
Nóżki maszyn pełnią szereg istotnych funkcji. Utrzymują one maszynę w miejscu pod normalnym obciążeniem roboczym i w sytuacjach nagłej awarii, takich jak zablokowanie wału czy zatarcie łożyska. Ponadto służą do ustalania położenia maszyny względem innych maszynowych elementów ciągu. Nóżki stanowią też ważną część strukturalnej i wibracyjnej dynamiki maszyn.
Niezgodność stanu przykręcenia nóżek maszyny z zaleceniami producenta grozi pogorszeniem efektywności realizowania którejś z tych funkcji – albo nawet ich wszystkich. Zastosowanie śruby nieodpowiedniej klasy może na przykład wpłynąć na wytrzymałość połączenia nóżki i uniemożliwić mu tak planowe zadziałanie w razie maszynowego wypadku. Nieprawidłowe techniki dokręcania śrub, uszkodzone podkładki oraz niewyrównanie powierzchni wykorzystywanych do przykręcania uniemożliwiają precyzyjne przemieszczanie części maszyn przy ustawianiu współosiowości, powodując nieustanny ruch punktów odniesienia. Osłabienie sztywności połączeń śrubowych na skutek przyłożenia niewłaściwej siły zacisku przekłada się na zmniejszoną sztywność maszyny lub jej podstawy, z czym wiązać się mogą rezonansowe drgania maszyny, która wcześniej pracowała wydajnie.
Przyjrzyj się zdjęciu i zwróć uwagę na nierówną powierzchnię nóżki – to efekt chropowatości odlewu i wielokrotnego dokręcania śrub. Któregoś razu przycięto miękką podkładkę, usiłując dopasować jej rozmiar do promienia czoła nóżki; w rezultacie podkładka uległa kulistemu odkształceniu w stopniu uniemożliwiającym precyzyjne ustawienie maszyny w poziomie.


Rozwiązanie:
W ramach każdego procesu montażu lub ustawiania współosiowości maszyn trzeba sprawdzać śruby i podkładki – w szczególności to, czy ich typ i długość są prawidłowe, a stan kwalifikuje je do eksploatacji. Wszelkie miękkie podkładki należy zastępować utwardzonymi. W przypadku powiększenia, uszkodzenia lub chropowatości wybrania w nóżce, możliwie jak najlepsze warunki dla właściwego połączenia uzyskuje się poprzez użycie szlifowanej płytki i/lub obrobienie powierzchni nóżki.
I wreszcie, co w gruncie rzeczy najważniejsze: przy dokręcaniu nóżek maszyn zawsze posługuj się kluczem dynamometrycznym z odpowiednimi gniazdami i adaptorami oraz przestrzegaj zalecanej kolejności dokręcania elementów. Skompensowanie zawczasu wszelkich odkształceń nóżek sprawi, że w trakcie ustawiania współosiowości maszyna będzie ulegała ściśle przewidywalnym przemieszczeniom, a w toku eksploatacji pozostanie na swoim miejscu.

Technologia i obsługa łożysk (czerwiec 2016)
Porada miesiąca – czerwiec 2016

Czyżbyśmy używali do łożysk niewłaściwych narzędzi?

Na jakiej podstawie możesz stwierdzić, że do montażu lub demontażu łożyska kulkowego lub wałeczkowego używasz niewłaściwego narzędzia?
Otóż wystarczy prosta kontrola: jeżeli sytuacja zmusza Cię do sięgnięcia po młotek, dłuto, przebijak, śrubokręt albo palnik, to znaczy, że jesteś na niewłaściwej drodze – a do tego możesz wyrządzić sobie krzywdę.


Oto szczegółowe objaśnienie:
Młotek i/lub dłuto:
przykładanie sił bezpośrednio do elementów łożyska może powodować odpryskiwanie i pękanie zahartowanej na wskroś stali. Obrażenia, w niektórych przypadkach poważne, odniosło w taki sposób już zbyt wiele osób – dlatego lepiej nie ryzykować.
Młotek i punktak:
narzędzia te nadają się wyłącznie do łożysk montowanych za pomocą mimośrodowego pierścienia mocującego. Użycie jednego z drugim prowadzi do uszkadzania i odpryskiwania nakrętek łożyskowych.
Śrubokręt:
co prawda często używa się go do wyjmowania uszczelnień czy blaszek ochronnych, niemniej taka taktyka nie sprzyja skutecznemu smarowaniu łożysk… Jeżeli Twoje łożysko spisuje się poniżej oczekiwań, zwróć się o pomoc do SKF.
Palnik:
Użycie go przy montażu grozi znacznym przegrzaniem łożyska i pozbawieniem stali jej projektowej twardości, co z kolei zagraża przedwczesną awarią. Wykorzystanie palnika przy demontażu może zaś doprowadzić do popękania pierścieni (zob. na zdjęciu powyżej) albo trwałego wygięcia obsługiwanego wału.

Zapobiegaj uszkadzaniu łożysk w trakcie ich rozruchu (lipiec 2016)
Łożyska stożkowe i baryłkowe wzdłużne
Łożyska stożkowe i baryłkowe wzdłużne mają wbudowane obrzeża (kołnierze), które to trzeba mieć na uwadze przy montażu.

W trakcie montażu dopilnuj prawidłowego osadzenia wałeczków:

W przypadku obu wspomnianych typów elementy toczne łożyska charakteryzuje pewien kąt działania (styku), umożliwiający im podczas montażu oderwanie się od powiązanych obrzeży prowadzących (zaznaczonych na ilustracjach kolorem czerwonym). Aby dopilnować prawidłowego osadzenia wałeczków w trakcie montażu, obracaj wał albo pierścień zewnętrzny (to metoda powszechna przy obsłudze kół). To obracanie zapewni prawidłowe zetknięcie się większych powierzchni czołowych elementów tocznych z wbudowanymi obrzeżami łożyska, stanowiące warunek wstępny wobec dokonania jakiegokolwiek pomiaru luzu wzdłużnego (osiowego). (UWAGA: Zielone strzałki na ilustracjach po prawej wskazują kierunek osadzania elementu tocznego.)


Konsekwencje nieprawidłowego osadzenia:

Pominięcie kroku obracania poskutkowałoby odczytaniem zaniżonych wartości luzu wzdłużnego, ponieważ wałeczki nie uległyby prawidłowemu osadzeniu. W trakcie rozruchu nadmierny luz wzdłużny może spowodować skos elementów tocznych –
na tyle duży, by te ślizgały się zamiast się toczyć. Poślizg ten może z kolei bardzo prędko doprowadzić do awarii łożyska – na skutek wytwarzania ekstremalnych ilości ciepła, nieskutecznego smarowania oraz uszkodzenia koszyka, grożącego zatarciem łożyska. Zatarcie może nastąpić nawet przed upływem minuty eksploatacji! 


Wskazówki:

Przy montażu przestrzegaj zaleceń producenta dotyczących luzu wzdłużnego. Jeżeli producent nie udzielił w tej kwestii żadnych instrukcji, skontaktuj się z serwisem technicznym SKF do spraw zastosowań, który to zapewni Ci wsparcie, albo wypełnij widniejący z prawej strony formularz zgłoszenia, zatytułowany „Skontaktuj się z nami”.

Analiza drgań: rezonans (sierpień 2016)
Energetyka tradycyjna
Opis:
Po stronie wzbudnicy dwubiegunowego generatora turbiny gazowej o mocy 18 MW, przy obrotach równych prędkości roboczej, zaobserwowano znaczne drgania. Ich amplituda, największa w kierunku osiowym, stanowiła problem już trzeci kolejny rok.

Podczas poprzedzającego analizę spotkania – pierwszego kroku sześcioetapowego procesu analitycznego – stwierdzono, że na przestrzeni minionych trzech lat wielokrotnie – bez efektu lub ze skutkiem zaledwie minimalnym – wymieniano łożysko generatora. Kierując się zaleceniami producenta sprzętu oryginalnego i grona specjalistów do spraw drgań, trzykrotnie sprawdzano i regulowano współosiowość zespołu – z podobnie znikomymi rezultatami. Poniesione przez przedsiębiorstwo koszty owych niepomyślnych prób korekty złożyły się przez trzy lata na kwotę około pięciuset tysięcy dolarów.
Analiza zachowania maszyny w trakcie rozruchu wykazała znaczny wzrost amplitudy drgań od poziomu 3550 obr/min, w przedziale do normalnej prędkości roboczej, wynoszącej 3600 obr/min. Drgania te zaobserwowano bez przykładania pola, toteż z dociekań źródeł problemu wyeliminowano wszelkie usterki generatora oraz jego instalacji elektrycznej.
W fazie wybiegu odnotowano przesunięcie fazowe o dziewięćdziesiąt stopni, z towarzyszącą mu bardzo niewielką zmianą prędkości. Owe dwa objawy, mianowicie:
1. Znaczna zmiana amplitudy przy niewielkiej zmianie prędkości oraz
2. Przesunięcie fazowe o 90° w fazie wybiegu, wskazują z dużą dozą pewności na rezonans.

Rozwiązanie:
W celu zlokalizowania rezonansu przeanalizowano drgania po stronie wzbudnicy generatora. Zlokalizowanie rezonansu uniemożliwiły wszakże zakłócenia pochodzące z osłon pierścieni ślizgowych. W związku z tym wyłączono zespół i zdjęto osłony, po czym – z zastosowaniem odpowiednich środków ostrożności – ponownie uruchomiono generator. Tym razem rezonans wystąpił przy prędkości 3400 obr/min. Amplitudy drgań w warunkach prędkości roboczej, wynoszącej 3600 obr/min, spadły z powrotem do niskiego poziomu, jaki obserwowano jeszcze zanim przed trzema laty nastąpiło ich znaczne zwiększenie.
O częstotliwościach drgań własnych mechanicznej struktury decydują jej masa i sztywność. Zwiększenie masy wiąże się ze spadkiem, a sztywności z podwyższeniem częstotliwości własnej. Zdjęcie osłon zmniejszyło zarówno masę, jak i sztywność. Ponieważ częstotliwość rezonansowa zmalała, utrata sztywności osłon wywarła wyraźnie większy wpływ niż odjęcie ich masy.
Na tym etapie zespół do spraw utrzymania ruchu przypomniał sobie, że trzy lata wcześniej wyjęto w ramach rutynowego czyszczenia półcalową kauczukową uszczelkę i zastąpiono ją egzemplarzem wykonanym ze standardowego materiału na uszczelki. Uszczelka wykonana z kauczuku została założona przez producenta sprzętu oryginalnego z myślą o zmniejszeniu sztywności zespołu wzbudnicy. Zastąpienie jej uszczelką standardową pociągnęło za sobą podwyższenie częstotliwości własnej zespołu wzbudnicy do poziomu zbliżonego do normalnych obrotów roboczych.
Spowodowano w ten sposób rezonans, który wzmagał drgania generatora do zaobserwowanych wysokich poziomów. Założenie z powrotem kauczukowej uszczelki półcalowej w miejsce tej wykonanej ręcznie przywróciło właściwą wartość częstotliwości drgań własnych. Od tamtej pory zespół funkcjonował już prawidłowo. Dalszą poprawę uzyskano poprzez wyważenie wirnika generatora.

Morał:
Rezonans jest często najsłabiej rozpoznawanym zjawiskiem związanym z drganiami, szacuje się, że z powodu rezonansu cierpi do pewnego stopnia co najmniej 20% maszyn. Będąc czynnikiem wzmacniającym, rezonans powoduje mylące objawy w spektrum wibracji, będące nierzadko źródłem błędnych wniosków z użycia konwencjonalnych technik badania drgań. Techniki praktyczne pozwalają na stosunkowo łatwe rozpoznawanie zjawiska rezonansu.
Studium tego szczególnego przypadku podkreśla ponadto, jak ważne jest zawsze poprawne uwzględnienie całej historii danego problemu. Zmiany z pozoru nieistotne miewają bowiem znaczący wpływ na działanie maszyn. Tego rodzaju problemy rozwiązuje się łatwo, przyjmując systematyczne podejście do sprawy. Ten konkretny problem rozwiązali technicy wcale nie specjalizujący się w drganiach – mieli oni jednak za sobą organizowany przez nas kurs poświęcony zagadnieniom oceny stanu i kontroli maszyn (CM 103).
Skróty w @ptitude Analyst (listopad 2016)

Opis:
Przy pracy z SKF @ptitude Analyst masz do dyspozycji szereg różnych sposobów na korzystanie z oprogramowania. Na przykład, jeżeli życzysz sobie sprawdzić właściwości pewnych punktów drgań, możesz zwyczajnie kliknąć prawym przyciskiem myszy przycisk Edit i przejść prosto do poświęconej im sekcji. Możesz też kliknąć prawym przyciskiem używany punkt drgań i wyświetlić właściwości tego konkretnego miejsca. Pracując w widoku trendu lub spektrum (widma), w celu przejścia do właściwości danego punktu możesz kliknąć niewielkie pole w lewej górnej części obszaru wyświetlanych danych (ilustr. 1).


Po oprogramowaniu SKF @ptitude Analyst możesz poruszać się jeszcze sprawniej przy pomocy skonfigurowanych w nim skrótów klawiszowych. Skróty te, wykorzystujące blok klawiszy komputera, umożliwiają użytkownikowi szybkie wykonywanie najczęściej używanych operacji programowych i oszczędzanie tym samym cennego czasu (ilustr. 2).


Korzystanie ze skrótów pozwala analitykowi na wydajniejsze przeprowadzanie analiz. Zaprogramowano skróty między innymi dostosowujące wyświetlane spektra i wykresy kształtu fali w czasie oraz zamieszczające adnotacje w drukowanych danych.


Analiza uszkodzeń łożysk, czyli układanka (grudzień 2016)

Czy zdarzyło Ci się kiedyś silić na ułożenie puzzli z brakującym elementem?
No właśnie – uzyskanie pełnego obrazu sytuacji to często nie lada wyzwanie. To samo dotyczy rozwiązywania problemów z łożyskami. Usterce pojedynczego łożyska rzadko nie towarzyszą żadne inne niekorzystne okoliczności. Dlatego, usiłując ustalić przyczynę awarii, pamiętaj o zbadaniu pozostałych łożysk zamontowanych na danym wale. 


Poradnik krok po kroku:

  • Przystępując do demontażu łożysk z wału, oznacz na ich powierzchniach czołowych kierunek ustawienia każdego z nich oraz jego pozycję (rozróżniając przykładowo strony napędową i przeciwległą). W przypadku maszyn montowanych w poziomie zaznacz pozycję godziny dwunastej na pierścieniu zewnętrznym, aby ułatwić określenie faktycznego położenia strefy obciążenia. Zapamiętaj, które łożysko miało za zadanie ustalanie wału (tzn. było łożyskiem „ustalającym” czy „utrzymującym”), a którego zadaniem było umożliwianie wydłużeń wału (w tym przypadku mowa o łożysku „swobodnym” albo „pływającym”).
  • Sfotografuj miejsca osadzenia łożysk na wale i w oprawach. 
  • Pobierz z każdego łożyska próbki środka smarnego i zabezpiecz je z myślą o późniejszym przebadaniu. 
  • Po wykonaniu tych czynności możesz oczyścić łożyska i zdjąć je w celu skontrolowania wszystkich elementów – w tym oznaczeń, jakie noszą. 
  • Po całkowitym rozłożeniu łożysk odwzoruj strefy oddziaływania obciążeń i rozpoznaj rodzaje powstałych szkód – weź pod uwagę wszystkie aspekty, zanim wyciągniesz jakiekolwiek wnioski na temat mechanizmów powstawania uszkodzeń i przyczyn źródłowych awarii. Wykonane wstępnie oznaczenia, zrobione zdjęcia i pobrane próbki zapobiegną dezorientacji przy powtórnym układaniu łożyskowych „puzzli”.

Dopełniające szkolenie:
Oferowany przez SKF trzydniowy kurs WE204 zatytułowany Analiza uszkodzeń łożysk porusza powiązane zagadnienia i daje mnóstwo praktycznego doświadczenia w bezpośrednim kontakcie z egzemplarzami faktycznie uszkodzonymi w toku eksploatacji. Weź w nim udział z myślą o zdobyciu wiedzy, a w efekcie zyskasz pełne przekonanie o poprawnym rozpoznawaniu łożyskowych uszkodzeń.
Stroboskopy, do dzieła! (styczeń 2017)
CMAC6165 – obraz stroboskopowy

Problem:
Dostępność najrozmaitszych urządzeń laserowych i cyfrowych do gromadzenia danych fazowych sprawia często, że stare dobre stroboskopy wstawia się do muzealnych gablot, by o nich potem zapomnieć. Jednakże wciąż istnieje dla stroboskopu wiele zastosowań związanych z rozwiązywaniem problemów dotykających maszyn – dlatego pozwólmy mu jeszcze zabłysnąć.

W maszynach sprzęgniętych poziomo posługuj się stroboskopem w celu sprawdzania wałów, elementów sprzęgieł, rowków klinowych i tym podobnych w toku eksploatacji. Niektóre sprzęgła pozwalają w istocie dostrzec niewspółosiowość w postaci wyginania się ich części. W takim świetle można także wykryć drgania niedostrzegalne w warunkach ograniczonego oświetlenia. Sprawdzaj przewody rurowe, kanały, występy, a nawet nóżki.
Stroboskopy są narzędziami nieodzownymi przy obsłudze maszyn o napędzie pasowym. Precyzyjne dostrojenie częstotliwości błyskania ułatwia zaobserwowanie stanu pasa i koła pasowego, a także wyosiowania napędu. Na przykład wystąpienie jakiegokolwiek ruchu widzialnego "gołym okiem" wskazuje na bicie koła pasowego
w zakresie przynajmniej 0.010".

Uwaga: Przy badaniu maszyn w świetle stroboskopu pilnuj przestrzegania wszystkich obowiązujących w zakładzie przepisów bezpieczeństwa. O ile przepisy na to pozwalają, przemaluj rozciąganą siatkę metalową osłon pasa na jednolitą czerń, aby zminimalizować odbicia. W przypadku napędów zabudowanych sprawdzają się też przezroczyste szyby z tworzyw sztucznych.

Użycie stroboskopu podłączonego do analizatora SKF Microlog i skonfigurowanego tak, żeby wyzwalał błyski odpowiednio do drgań maszynerii, stanowi sprawny i efektywny sposób na zgromadzenie danych fazy i amplitudy na potrzeby wyczerpującej analizy fazowej maszyn. Stroboskopy umożliwiają gromadzenie danych fazowych z maszyn, których nie można wyłączyć celem założenia taśmy odblaskowej.

Ponadto światło stroboskopu wyraźnie uwidacznia objawy poluzowania i dudnienia, będące w metodach cyfrowych źródłem mylących informacji.


Rozwiązanie:
Wiele nienowych już narzędzi technicznych skutecznie wykorzystuje się od lat do rozpoznawania problemów w maszynach . Dowiedz się, jak używać ich w połączeniu z nowymi technologiami dla poddawania drgań analizie pełniejszej i efektywniejszej.


Faza międzykanałowa w oprogramowaniu @ptitude Analyst oraz analizatorach Microlog serii AX i GX (marzec 2017)

Analizator Microlog AX CMXA 80

Korzyści ze stosowania fazy międzykanałowej

Faza międzykanałowa to wygodny środek wychwytywania zależności fazowych i amplitudowych wykazywanych przez praktycznie dowolną problematyczną częstotliwość w maszynie – i to bez okoliczności wyzwalającej.
Istnieje wiele zastosowań pomiarów fazy międzykanałowej – do celów zarówno analizy, jak i wykrywania trendów.
Okresowe pomiary fazowe między kierunkami poziomym i pionowym każdego łożyska maszyny potrafią ujawniać zmiany strukturalne, a także dotykające wirnika, takie jak problem z wyważeniem czy współosiowością. Zachodząca na przestrzeni czasu zmiana w zależnościach kąta fazowego może nie tylko pomóc w rozpoznaniu potrzeby dokonania korekty, ale i przyczynić się do wskazania przyczyny lub źródła drgań.


Podstawowe analityczne pomiary fazowe jako sposób na uproszczenie gromadzenia odczytów

Pozyskiwanie odczytów można uprościć poprzez zaprogramowanie podstawowych analitycznych pomiarów fazowych pod kątem przekształcenia w wykres amplitudy i fazy (nazywany z angielska „balonowym”). Wykonaj następującą procedurę:

  • Zaprogramuj pierwszy punkt jako wzorcowy – na przykład 1V-1V dla wskazań dotyczących silnika zewnętrznego.
  • Następnie umieść przyspieszeniomierze kanałów 1. i 2. na silniku obok siebie, aby zweryfikować wskazania i potwierdzić w przybliżeniu zerową wartość kątową przesunięcia fazowego.
  • W dalszej kolejności konfiguruj odczyty dla pozostałych części maszyny jako 1V-2V, 1V-1H, 1V-2H itd.
  • Wykonując te pomiary, pozostawiaj przyspieszeniomierz 1. kanału na pozycji 1V – posłuży ona za punkt odniesienia dla wszystkich dalszych wskazań.
  • Wykreśl krzywą, przenosząc przyspieszeniomierz 2. kanału w kolejne miejsca.
  • Dokonując odczytów z maszyny napędzanej, w dalszym ciągu posługuj się pozycją 1V jako punktem odniesienia.
  • Wprowadzaj amplitudę z 2. kanału dla częstotliwości prędkości roboczej w poszczególnych punktach wykresu i zaznaczaj fazę znakiem „haczyka”.
  • Oględziny wykresu wspomogą zidentyfikowanie faktycznej usterki maszyny.
  • Odczyt międzykanałowy dostarczy wyników amplitudy i fazy dla określonej do pomiarów prędkości lub częstotliwości początkowej oraz w zakresie do maksymalnie siedmiokrotności tej prędkości. Przydaje się to w kontekście prób rozpoznania zachowania maszyny przykładowo przy częstotliwości kanału międzyłopatkowego, a nawet przy częstotliwości niesynchronicznej.

Pomiaru tego dokonuje się co prawda łatwo, niemniej należy mieć na uwadze dwa istotne wymogi, których spełnienie pozwala dopilnować miarodajności wyników:
  • po pierwsze, obroty maszyny w czasie odczytu muszą pozostawać stałe – zależność fazowa jest obliczana w odniesieniu do prędkości ustalonej początkowo, toteż zmiana obrotów nierzadko daje wynik będący w istocie ilorazem zakłóceń;
  • po drugie, szczególnie ważne jest umieszczenie przetwornika wzorcowego w miejscu, gdzie przy badanej częstotliwości występuje silny sygnał – amplituda niekoniecznie musi być największa, wszakże siła sygnału w wybranym miejscu powinna wystarczać do uzyskania miarodajnego porównania fazowego.

Przyspieszeniomierz przemieszczany czy „odpowiadający” można umieścić w którymkolwiek punkcie maszyny lub otaczającej maszynę struktury, przy czym należy strzec się bardzo małych amplitud oraz wskazań fazy podlegających nieustannym wahaniom; takie odczyty zwykle się na wykresie fazowym pomija – celem uniknięcia mylnego zinterpretowania wyników obarczonych wpływem czynnika losowego.
SKF logo