Ciasteczka wykorzystywane przez serwis internetowy SKF

Wykorzystujemy ciasteczka (ang. cookies) w celu usprawniania sposobów przeglądania naszych stron i korzystania z naszych internetowych aplikacji. Dalsze korzystanie z serwisu niepoprzedzone zmianą ustawień przeglądarki jest równoznaczne z wyrażeniem zgody na zapisywanie przez serwis ciasteczek na dysku komputera. Pamiętaj, że w każdej chwili możesz zmienić ustawienia swojej przeglądarki internetowej.

Starty w produkcji pod kontrolą

  • Artykuł

    2016 maj 05, 14:00 CEST

    „Mierząc się z obniżonymi cenami ropy i rosnącymi kosztami operacyjnymi, morski sektor naftowo-gazowy poszukuje sposobów na szybkie podniesienie zdolności produkcyjnej. Kluczowym elementem właściwego rozwiązania są usprawnione metody utrzymania ruchu maszyn” – mówi Mark Dunn, dyrektor ds. niezawodności w SKF.

    Göteborg (Szwecja), 5 maja 2016 roku: W branży wydobycia ropy naftowej i gazu ziemnego dokłada się wszelkich starań, by sprostać nowo nastałym wyzwaniom dla gospodarki. Zmienność cen pozostaje znaczna, jednak współistnienie solidnej podaży i zwalniającego wzrostu popytu czyni powrót wysokich cen mało prawdopodobnym.

    Ze względu na utrzymywanie się tak niekorzystnych warunków od dłuższego czasu producenci pozyskujący surowce ze złóż morskich znajdują się pod nadzwyczajnym naciskiem na redukcję ponoszonych kosztów. W przemyśle oswojonym ze wzrostowymi tendencjami długofalowych nakładów odwrócenie sytuacji wymaga szeroko zakrojonych zmian w stosowanych praktykach. Wiele koncernów dostrzega zapotrzebowanie na innowacje – i inwestuje w rozwiązania dalekosiężne.

    Niektórych czynników spadku zdolności produkcyjnej nie sposób uniknąć – to między innymi zaostrzone przepisy w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ochrony środowiska, a także trudniejsze niż dotąd warunki technologiczne. Wciąż istnieje przy tym spore pole do poprawy, obejmujące po stronie operatorów planowanie prac i wprowadzanie wzorców postępowania nastawionych na oszczędność, dających personelowi więcej czasu na czynności stwarzające wartość dodaną.

    Zasadnicze znaczenie utrzymania ruchu

    Wraz ze starzeniem się morskich aktywów produkcyjnych optymalizowanie działań konserwacyjnych i naprawczych zyskuje status głównego obszaru zainteresowań operatorów pragnących podnosić wydajność. Utrzymanie ruchu i niezawodność decydują o wielkości morskiego uzysku, bowiem wyłączanie platform na czas obsługi serwisowej i nieplanowanych napraw często stanowi najistotniejsze skumulowane źródło strat.

    Jednakże usiłując zmniejszyć straty powiązane z niezawodnością, operatorzy stają niekiedy przed poważnymi dylematami. Z jednej strony, nieprawidłowa konserwacja sprzętu naraża ich na kosztowne i potencjalnie niebezpieczne przestoje, których ewentualności nie brano wcześniej pod uwagę. Z drugiej strony, zbyt częste dokonywanie inspekcji lub wymian sprawia, że sami generują oni straty, a to dlatego, że wzrastają koszty robocizny, wydłużeniu ulega czas poświęcany na przywracanie operacyjnej gotowości oraz rośnie prawdopodobieństwo niezamierzonego spowodowania nowych problemów w trakcie podejmowanej konserwacji. Ponadto mnóstwo eksploatacyjnych usterek i awarii ma charakter losowy – utrata sprawności zasobów niedługo po ich wdrożeniu w produkcję jest równie możliwa jak zachowanie przez nie znakomitej kondycji aż po wiek dla maszyn podeszły. Wszystko to utrudnia ścisłe wyznaczanie terminów znaczących interwencji.

    Warunki przeprowadzenia zmian

    Sposobem na sprostanie wyzwaniu skutecznego utrzymania ruchu jest zastosowanie do tej kwestii podejścia przyjmującego za wyznacznik faktyczną kondycję sprzętu. Przy uwzględnieniu postępów na polu technologii pomiaru i analizy danych, które uczyniły monitorowanie stanu zasobów w toku eksploatacji zarówno bardziej miarodajnym, jak i przystępniejszym kosztowo, nie dziwi ani trochę fakt, że tego rodzaju rozwiązania zadomawiają się w branży jako wybór preferowany z myślą o poprawie niezawodności pracujących na morzu maszyn.

    Ogólnie rzecz biorąc, im wyższe są poziomy czułości i stopień wyrafinowania wyposażenia monitorującego dane aktywa, tym wcześniej potrafi ono ostrzec o możliwych awariach. Złożoność aparatury oczywiście pociąga za sobą koszty – zarówno kapitałowe, związane z zakupem czujników i urządzeń analitycznych, jak i te pod postacią wysiłku niezbędnego do skonfigurowania, uruchomienia i obsługiwania tychże w docelowym otoczeniu. Pomyślne podniesienie niezawodności przy jednoczesnym obniżeniu łącznych nakładów wymaga zatem od operatorów z morskiego sektora naftowo-gazowego obejmowania poszczególnych zasobów odpowiednią strategią, uzależnioną w każdym przypadku od istotności danego sprzętu oraz dostępności konkretnych rozwiązań z zakresu utrzymania ruchu.

    Podstawowa troska o zasoby

    Najprostsze strategie utrzymania ruchu według faktycznego stanu zasobów zakładają korzystanie z podręcznych urządzeń pomiarowych, które rejestrują szereg parametrów i wykrywają długookresowe zmiany mogące wskazywać na niebezpieczeństwo awarii. Przedstawicielem tego typu aparatury jest przykładowo analizator SKF Microlog CMXA 51-IS – iskrobezpieczny, mechanicznie odporny i przenośny przyrząd przeznaczony do gromadzenia danych dynamicznych, technologicznych i dotyczących drgań w obrębie stref zagrożenia. Urządzenie to komunikuje się z różnego typu czujnikami – w tym przyspieszeniomierzami, przetwornikami prędkości, miernikami przemieszczenia i sondami temperatury na podczerwień. Dokonuje ogółem kompleksowych pomiarów, a w razie potrzeby również analizy widmowej z zastosowaniem szybkiego przekształcenia Fouriera, pozwalając tym samym użytkownikowi na rozpoznawanie takich problemów jak wadliwe funkcjonowanie łożysk, niewyważenie czy niewspółosiowość. Zbierane dane można też przesyłać do komputera w celu badania trendów oraz dalszych analiz.

    Wzmożona troska o zasoby

    Ponieważ sprawność zasobów jest aspektem w coraz większej mierze krytycznym, znaczenia nabiera wczesne wykrywanie potencjalnych problemów, umożliwiające operatorowi zaplanowanie odpowiedniej interwencji oraz dopilnowanie zebrania w jej miejscu potrzebnego personelu, narzędzi i sprzętu, co przekłada się na skrócenie do minimum przestoju i zminimalizowanie kolizji z innymi operacjami.

    Pracujący w bezpośredniej bliskości urządzeń operatorzy zwykle jako pierwsi dostrzegają nawet najdrobniejsze odchylenia panujących w procesach warunków i zmiany w kondycji maszyn. Spostrzeżenia te mogą dotyczyć między innymi odbiegających od normy wskazań, nietypowego hałasu, nadmiaru ciepła i drgań, wycieków oraz spadków ciśnienia. Oferowany przez SKF program zapewniania niezawodności przy udziale operatora (ODR, Operator-Driven Reliability) pozwala na łatwe gromadzenie i analizowanie tych wartościowych źródeł cennej wiedzy oraz podejmowanie stosownych działań następczych. Operatorzy mogą używać podręcznych urządzeń do zbierania danych, rejestrujących informacje precyzyjnie i pilnujących ich identyfikowalności. Wykrycie nieprawidłowych warunków skutkuje niezwłocznym wezwaniem operatora do zainterweniowania lub rozesłania zawiadomień o konieczności wykonania prac za pośrednictwem skomputeryzowanego systemu zarządzania utrzymaniem ruchu (CMMS).

    Dzięki programom ODR obsługujący maszyny operatorzy mogą wzmagać swój czynny udział w komunikowaniu spostrzeżeń i odpowiednio wczesnym zapoczątkowywaniu działań naprawczych. W rezultacie zespoły operatorskie stają się integralną częścią strategii zarządzania zasobami stawiających w centrum uwagi niezawodność, jako że maksymalnie ograniczają czas trwania przestojów, a zarazem polepszają zdolność produkcyjną i zwiększają niezawodność.

    Monitorowanie zasobów o krytycznym znaczeniu

    Do wielkogabarytowych, bardziej krytycznych zasobów, w przypadku których przerwy w produkcji, niebezpieczny lub utrudniony dostęp oraz kosztowność awarii są znaczące, odpowiedniejszy jest system nieprzerwanego monitorowania online, cechujący się większą niezawodnością niż przenośne urządzenia do gromadzenia danych. Sieciowe systemy stałego monitorowania wykorzystuje się niekiedy w połączeniu z przyrządami podręcznymi, stosowanymi wówczas do okresowego zbierania danych – taka konfiguracja wspiera egzekwowanie całościowego podejścia do niezawodności i zdolności produkcyjnej za sprawą nadzorowania maszyn przez całą dobę.

    Dane są zbierane i przesyłane przez trwale zainstalowane czujniki – albo podłączone przewodami do skrzynek przyłączowych, albo – co jest coraz powszechniejsze – łączące się z systemem bezprzewodowo. Przykładem takiego urządzenia jest SKF Wireless Machine Condition Sensor – bezprzewodowy monitor stanu dopuszczony do użytku w strefach zagrożenia wybuchem (ATEX), zespalający w jednej niewielkich wymiarów jednostce czujniki temperatury i drgań z rejestratorem danych i nadajnikiem radiowym, łatwy do zainstalowania w szeregu różnych maszyn wirujących. Gromadzi on i przesyła dane dotyczące ogólnych poziomów drgań i przyspieszeń przejściowych, na podstawie których rozpoznaje się możliwe problemy z łożyskami oraz inne często spotykane usterki. Korzysta z protokołu łączności WirelessHART, oferując prostą, niezawodną i pewną metodę rozszerzenia zakresu utrzymania ruchu według stanu faktycznego na potrzeby zastosowań, gdzie kłopotliwe byłoby założenie przewodowych łączy komunikacyjnych. Przeszkody wobec bezprzewodowej komunikacji można przezwyciężać poprzez konfigurowanie czujników jako węzłowych routerów, przekazujących dane pochodzące z innych mierników.

    Bez względu na to, jakiego rodzaju czujniki są w użyciu, dane kieruje się normalnie do centralnego komputera systemu, goszczącego zaawansowany program do analizy danych i zarządzania, którym może być na przykład SKF @ptitude Monitoring Suite. Najnowsze narzędzia do monitorowania stanu, takie jak system online SKF Multilog IMx-M, nie tylko umożliwiają niezależne zabezpieczanie i nadzorowanie maszyn, lecz także automatycznie doradzają w kwestii korygowania zaistniałych lub nieuchronnych warunków potencjalnie szkodliwych dla niezawodności, osiągów i dostępności.

    Przykładowe zastosowanie

    Operatorzy dokonujący inwestycji w zaawansowane strategie utrzymania ruchu według stanu faktycznego odnotowują istotne obniżenie ponoszonych kosztów i podniesienie niezawodności. W przypadku jednego z wiodących koncernów naftowych modernizacja technologii w szeregu elementów wyposażenia floty jednostek obsługujących morskie platformy wiertnicze przyniosła na przestrzeni trzech lat spadek liczby maszyn wymagających interwencji o 20%. Przedsiębiorstwo to oszacowało wynikające z tego oszczędności w skali roku na 1,2 miliona USD.

    Aktiebolaget SKF
    (publ)

    Aby uzyskać więcej informacji, skontaktuj się z nami:
    dział relacji z mediami: Nia Kihlström. Numer telefonu: +46 31-337 2897, +46 706 67 28 97. Adres e-mail: nia.kihlstrom@skf.com

    SKF jest wiodącym globalnym dostawcą łożysk, uszczelnień, rozwiązań z zakresu mechatroniki i systemów smarowania oraz świadczy usługi obejmujące wsparcie techniczne, utrzymanie ruchu i niezawodności, doradztwo techniczne i szkolenia. Grupa SKF jest reprezentowana w ponad 130 krajach i posiada około 17 000 dystrybutorów na całym świecie. W roku 2015 roczna sprzedaż wyniosła 75 997 milionów SEK, a liczba pracowników osiągnęła 46 635. www.skf.com

    ® SKF jest zastrzeżonym znakiem towarowym Grupy SKF.

  • Obraz

Pobierz pakiet prasowy

Pakiet prasowy (14.3 MB)

SKF logo