Cookies på SKFs webbplats

SKF använder cookies för att anpassa informationen på våra webbplatser så att den så långt det är möjligt överensstämmer med besökarnas preferenser, t.ex. land- och språkinställningar. Accepterar du SKFs cookies?

cookie_information_popup_text_2[28]

Det här är de norska robotarna som kan ta sig an borrgolv på oljeplattformar

RDS robot
Borrning på oljefält innebär mycket tung utrustning. Där finns borrsträngen som består av en lång rad med rör som skruvas samman under borrningen samt instrument monterade på borrsträngen, och alla aktiviteter sker i ett högt tempo. Dessutom ger dig Nordsjön en påminnelse om att det alltid är naturen som bestämmer, men produktionsmålen måste klaras av.

I de här miljöerna har Robotic Drilling Systems (RDS) utvecklat ett unikt system för att hantera de tunga och otympliga delar som bildar borrsträngen. Nu ser borrgolvet ut mer som en scen ur en science fiction-film än ett industriområde, med gigantiska robotar som alla arbetar nära tillsammans. Det här är en kombination som ingen tidigare har kunnat åstadkomma på borrgolvet. Att RDS har lyckats kan bero på deras förmåga att hitta nya lösningar som gör att de lämnar konkurrenterna bakom sig.

Fyra specialiserade robotar arbetar tillsammans

En kvartett: De här fyra robotarna utför en dans med noga utformad koreografi på RDS fabriksgolv. De kan snart göra samma sak på en oljeplattform, och den första komponenten har redan sålts till en kund. 

”Våra robotar är unika, och det beror på att vi som ett litet företag tycker om att göra saker annorlunda”, säger Jimmy Bostrøm, operativ chef på RDS. ”Om vi ska ha en chans att få ut vårt erbjudande på marknaden, måste det tillföra värde.” 

RDS erbjuder högt specialiserade robotar med uppgift att arbeta i några av världens tuffaste miljöer. Fyra robotar för att vara exakt. Var och en av dem utför en egen och avgränsad uppgift, t.ex. att placera rör och andra delar till borrsträngen korrekt, skruva ihop borrsträngen och så vidare.

Robot på borrgolvet: Den här roboten är konstruerad för att eliminera manuella moment, och den har en central roll på borrgolvet. Roboten har en lastkapacitet på 1 500 kg. Den kan växla verktyg beroende på den uppgift som ska utföras och röra sig längs en sektion på borrgolvet. Den gör alltså mer än att hantera rör.

  • Robot för att hantera rör: En robot som har till uppgift att hålla och manövrera de långa rör som används på borrgolvet. Den vrider rör från vågrätt till lodrätt läge och flyttar rör som förvaras lodrätt. När den arbetar bredvid roboten för borrgolvet kan den hålla fast röret medan den andra roboten utför ett annat arbetsmoment på det med hjälp av något verktyg.
  • Robot som gör grovjobbet: Det här är strängt taget ingen robot som folk föreställer sig, med många axlar och frihetsgrader. Det är en kraftfull robot som har utvecklats för att lägga på nödvändigt vridmoment på rörens gängor när de andra robotarna har skruvat ihop rören i takt med att borrsträngen sänks ner.
    Den kan också lossa gängorna när borrsträngen tas upp innan de andra robotarna tar över. RDS har skapat den första helt elektriska grovarbetaren på borrgolvet, och den kan åstadkomma enorma vridmoment och hög noggrannhet vilket ger bättre kontroll och kraft. Det är en av fördelarna med elektriska system jämfört med hydrauliska.
  • Hiss i flera storlekar: En kombinerad kran och hiss som främst arbetar tillsammans med sin kollega, roboten som gör grovjobbet. Den lyfter delarna på plats medan grovarbetaren skruvar ihop rören.

Kan arbeta obemannat

Var och en av de fyra robotarna kan bidra till att göra borrprocessen säkrare och effektivare. De gör att konventionella borrsystem blir mer automatiserade även om borrprocessen fortfarande är halvautomatisk med manuella moment i farliga områden.

Nu när delarna finns på plats är nästa steg i processen – ett helautomatiserat borrgolv – under utveckling.

”Om alla fyra robotar kombineras, får man ett system som i princip kan hantera rören på ett borrgolv helt obemannat”, säger Jimmy Bostrøm. Det här kan bli verklighet tidigare än man kanske tror. ”Det är något som vi arbetar med just nu i vår verkstad, men det är inte helt färdigt för marknaden ännu.”

Jimmy kan dock se att de första helautomatiska borrgolven inte är långt borta.

”Inom fem år kommer det att finnas oljeriggar som använder teknik av det här slaget. Det ger en effektiv och säker borrprocess, och det innebär att människor inte behöver arbeta i de farliga röda zonerna på en oljerigg.”

Världspremiär i december

Nu är den första roboten, en av komponenterna i systemet, klar att provas av den första kunden. Utanför RDS byggnad står ett 30 meter högt testtorn där en robot för hantering av rör genomgår de första testerna innan den levereras till kunden.

”Det är världspremiär för den här rörhanteraren som vi har sålt till en stor amerikansk operatör”, säger Jimmy.

Precis som RDS i Sandnes vill operatören använda den här tekniken för att få ett försprång till sina konkurrenter.

”De köpte det eftersom de vill använda tekniken för att sticka ut. Om man vill få ett försprång måste man hålla driftskostnaderna nere och effektiviteten uppe.”

Det har varit en lång resa för Robotic Drilling Systems, och resan mot borrgolvet började på havsbotten.

”Det började för tio år sedan när ett par av företagets grundare började fundera på olika alternativ för att göra borrprocesserna effektivare”, förklarar Jimmy.

”Då var idén att bygga en borrigg på havsbotten, och en prototyp som kunde stå på havsbotten utvecklades. Men det var tydligt att undervattenstekniken inte alltid var det bästa sättet, och det var också mycket dyrt. De insåg att tekniken måste finnas ovanför havsytan, så företaget bytte namn från Seabed Rig till Robotic Drilling Systems.”

SKF tillhandahåller viktig expertkunskap

Som ett litet och kreativt företag med säte i västra Norge är RDS vana vid att utnyttja alla resurser som går att få. En sådan resurs visade sig vara kunskapen hos företagets leverantörer, och i synnerhet SKF.

”Vi försöker köpa alla lager och tätningar från SKF, liksom alla styrningar och vagnar”, säger Jimmy.

SKF utmärkte sig dock på fler sätt än att bara leverera komponenter. SKFs kontor visade sig också vara en värdefull resurs för utvecklingsarbetet.

Teknisk expertis vid ett kontor i Nydalen har tagit sig hela vägen till Sandnes. SKFs kunskap om lager och tätningar är Norges och kanske till och med Europas bästa. 

”Att arbeta tillsammans med innovativa teknikföretag som RDS är en utmaning för oss, och det sporrar oss att bli ännu bättre”, säger Tommy Holen, teknisk chef på SKF i Norge.

”Vi har alltid haft en bra dialog med RDS där vi utbyter kunskap och utvecklar den bästa möjliga lösningen.”

Den här strategin leder till ömsesidigt förtroende och det gör processen effektivare och mer produktiv för RDS.

”Det som verkligen är bra med SKF är att vi är ett litet företag som behöver mycket tekniskt stöd. SKF och vårt företag har en bra relation, och SKF är entusiastiska över vad vi gör. De involveras i felsökning och vägleder oss så att vi får de bästa tekniska lösningarna”, säger Jimmy.

Samarbetet har blivit så tätt att de två företagen betraktar varandra som mer än bara kund och leverantör: ”Vi använder deras teknikavdelning nästan som en egen enhet. De är en bra och pålitlig leverantör.”

SKF förser Robotic Drilling Systems med flera olika komponenter, och det råder inga tvivel om vad Jimmy Bostrøm prioriterar när det gäller produktion av utrustning: ”Om man vill ha produkter av hög kvalitet, måste man bygga dem med komponenter av hög kvalitet.”

SKF logo