Ciasteczka wykorzystywane przez serwis internetowy SKF

SKF używa na swoich stronach internetowych plików cookies, w celu możliwie jak najlepszego dostosowywania prezentowanych informacji do preferencji odwiedzających, dotyczących między innymi regionu i języka.

Czy wyrażasz zgodę na wykorzystywanie cookies przez SKF?

Poprawa osiągów i wydajności za sprawą zautomatyzowanego smarowania

  • Artykuł

    2016 listopad 01, 14:00 CET

    Prawidłowe smarowanie ma zasadnicze znaczenie dla utrzymywania funkcjonalności podzespołów i układów ciężkiej maszynerii.

    „Jeżeli w maszynie – rolniczej, budowlanej czy górniczej – pracuje jakikolwiek wirujący lub ślizgowy element – tuleja, łożysko czy koło zębate – to konieczne jest jego smarowanie”, mówi Peter Laucis, dyrektor ds. zarządzania ofertą produktów ALS w jednostce organizacyjnej SKF specjalizującej się w smarowaniu. „A im wyższe poziomy obciążeń, im agresywniejsze i bardziej zanieczyszczone środowisko pracy, tym zapotrzebowanie na smarowanie jest większe.”

    Choć w wielu zastosowaniach normą pozostaje smarowanie ręczne, na popularności zyskują systemy smarowania automatycznego (ALS) – alternatywa ta pomaga skracać do minimum przestoje oraz podnosić ogólne bezpieczeństwo i jakość w drodze konserwacji zapobiegawczej.

    W przypadku systemu smarowania automatycznego środek smarny można podawać dokładnie tam i wtedy, gdzie i kiedy jest potrzebny, podczas pracy maszyny. Smarowanie ręczne wymaga natomiast każdorazowego zatrzymania maszyny przed nałożeniem środka smarnego, a niekiedy także wdrapania się na maszynę, co może zagrażać bezpieczeństwu personelu.

    Oprócz poprawy bezpieczeństwa i wydajności produkcji na korzyść właścicieli maszyn, dodaje Laucis, systemy smarowania automatycznego mogą przynosić korzyści również producentom sprzętu oryginalnego (OEM) zabudowującym ALS w konstruowanych maszynach: „przyczyniają się do wydłużenia okresu gwarancyjnego i podwyższenia parametrów użytkowych oraz utrzymują zespoły w pełnej sprawności w różnorodnych warunkach odpowiadających specyfikacjom konstrukcyjnym maszyn.”

    Systemy i zasada ich działania

    Na system smarowania automatycznego składają się zbiornik, zawierający smar plastyczny albo inny wskazany środek smarny, oraz pompa o napędzie elektrycznym, pneumatycznym albo hydraulicznym, pobudzająca system celem doprowadzania środka smarnego ze zbiornika do potrzebującego nasmarowania miejsca w obrębie maszyny. Zależnie od konstrukcji maszyny, środek smarny może być doprowadzany do nawet stu albo dwustu różnych punktów. Podawanie środka smarnego do odpowiednich miejsc w odpowiednim czasie, gdy nasmarowanie jest konieczne, odbywa się przy udziale szeregu zaworów dozujących.

    Dzięki wbudowanemu układowi sterowania system dokładnie wie, dokąd i kiedy podać środek smarny. Fabryczne zintegrowanie ALS z maszyną umożliwia sterowanie systemem z poziomu OEM-owskiego sterownika programowalnego (PLC). Wymaganą częstotliwość smarowania programuje się w PLC, pozwalając tak sterownikowi na uruchamianie ALS wtedy, gdy zachodzi taka potrzeba.

    SKF konstruuje też sterowniki, które mogą być zabudowywane w systemach dodawanych do sprzętu już na etapie poprodukcyjnym albo w innym punkcie kanału OEM – na przykład przez dilerów. Jak wyjaśnia Laucis, sterowniki te umożliwiają tak proste sterowanie włączaniem i wyłączaniem, jak i stosowanie bardziej wyszukanych rozwiązań, wykorzystujących czujniki do informowania operatorów o realizowaniu cykli smarowania, a oprócz nich sygnalizatory błędu oraz parametrowe atrybuty.

    W ruchomych maszynach ciężkich używa się głównie systemów smarowania dwojakiego typu: progresywnych oraz równoległych jednoliniowych. System jednoliniowy równoległy składa się ze zbiornika oraz pompy połączonej pojedynczym przewodem giętkim z baterią wtryskiwaczy. Wtryskiwacze są zainstalowane równolegle, niczym kolce grzebienia, i funkcjonują niezależnie od siebie. Poszczególne wtryskiwacze dokładnie odmierzają potrzebne ilości środka smarnego – i każdy z wtryskiwaczy można w razie potrzeby indywidualnie wyregulować.

    Niezależne funkcjonowanie jest pożyteczne pod tym względem, że ewentualna awaria lub zablokowanie w pewien sposób pojedynczego łożyska nie wpływa szkodliwie na smarowanie pozostałych łożysk maszyny. „Ludzie chwalą sobie systemy równoległe jednoliniowe dlatego, że pozwalają one na smarowanie całej maszyny, obejmującej na przykład sto dwadzieścia punktów, a wadliwe działanie nawet kilku z nich nie stoi na przeszkodzie skutecznemu smarowaniu pozostałych układów”, tłumaczy Laucis.

    Zauważa, że ten typ systemu często znajduje zastosowanie w ciężkich maszynach górniczych – z uwagi na potrzebę skracania przestojów do absolutnego minimum. Sprawdza się on także w maszynach budowlanych, gdzie pozwala unikać konsekwencji niedostatecznego utrzymania ruchu ze strony operatorów, oraz w maszynach rolniczych – ze względów bezpieczeństwa i z racji ochrony łożysk.

    Systemy progresywne są podobne – z tą różnicą, że pojedynczy przewód dochodzi do szeregu bloków zaworowych zamiast do równoległego układu wtryskiwaczy. Każdy blok zaworowy odmierza środek smarny do różnych punktów w obrębie maszyny. Pojedynczemu blokowi odpowiadać może przykładowo (maksymalnie) dwanaście punktów zasilanych przezeń środkiem smarnym; wówczas kolejny blok (kolejna strefa) obsługuje kolejnych dwanaście punktów, i tak dalej. „Podstawowa różnica polega na tym, że zablokowanie pojedynczego łożyska skutkuje dosłownie zatrzymaniem całego systemu, jako że smar plastyczny przepływa przez system w układzie szeregowym”, objaśnia Laucis. „Wystarczy zablokować jedno łożysko, aby powstała hydrauliczna blokada dla każdego z tłoków składających się na dany blok w systemie – a to przekłada się na wyłączenie systemu w całości.”

    Ten typ systemu, jak mówi, to norma w średniej wielkości maszynach, wykorzystywanych na przykład przy budowie autostrad. Powstanie blokady pobudza sygnalizator błędu, zawiadamiający o konieczności sprawdzenia maszyny na koniec dnia pracy – i choć przestój nie jest pożądany, to w przypadku użytkowników z tej branży nie stanowi on problemu tak poważnego jak w górnictwie, gdzie nawet najkrótsze wyłączenie może zaszkodzić zdolności produkcyjnej i w rezultacie zyskom klienta.

    Systemy wieloliniowe można stosować również w maszynach terenowych. Taki system ma postać okrągłej obudowy z szeregiem – w liczbie do dwudziestu – wyprowadzonych z niej przewodów, spośród których każdy dociera do osobnego łożyska lub innego elementu wymagającego smarowania. Budowa systemu pozwala na równoczesne zasilanie wielu punktów położonych w niedużej odległości od „centrali”. Jako typowe zastosowanie takowego Laucis podaje niewielkie, niezbyt mocno obciążane maszyny – gdzie indziej by się to nie opłacało, ponieważ ów typ do najekonomiczniejszych nie należy. Ograniczenie liczby zasilanych punktów sprawia, że w potężniejszej maszynie trzeba by zainstalować kilka takich systemów – tymczasem wyższy stopień modułowości systemu jednoliniowego ułatwia zasilanie przy jego użyciu większej liczby punktów z pojedynczego źródła.

    Zwiększenie stopnia automatyzacji

    Laucis zwraca uwagę, że chociaż systemy smarowania automatycznego wykorzystuje się w ciężkim sprzęcie coraz powszechniej, to w niektórych zastosowaniach trudno im konkurować z własnoręcznie smarującym maszynę człowiekiem. Na rozpowszechnienie ALS w dużych, silnie obciążanych maszynach, takich jak sprzęt górniczy, wpływa, jak stwierdza nasz ekspert, fakt, że znaczna część owego wyposażenia jest zautomatyzowana pod kątem utrzymywania określonych parametrów pracy oraz eliminowania przestojów albo przynajmniej skracania ich do minimum, czemu systemy smarowania automatycznego sprzyjają.

    Przypomina, że w kontekście maszyn ciężkich istotnym czynnikiem jest też bezpieczeństwo. „Przedsiębiorcy wykazują coraz większą świadomość zagrożeń: wykluczają lub minimalizują strefy niebezpieczne, do których to niewątpliwie należą punkty smarowania obsługiwane ręcznie.” Wyeliminowanie potrzeby własnoręcznego smarowania części maszyny dopilnowuje, żeby pracownik nie musiał wspinać się na maszynę – nierzadko pokrytą brudem i smarem – i narażać się na odniesienie obrażeń. „Do tego dochodzą mechaniczne urządzenia odcinające oraz automatyczne czujniki wysokiego i niskiego poziomu smaru plastycznego”, argumentuje Laucis. „Wszystkie te akcesoria stają się w systemach smarowania automatycznego standardem i wymogiem – w końcu przyczyniają się do poprawy bezpieczeństwa w środowisku pracy i do ciągłości sprawnego funkcjonowania maszyn, a także do utrzymywania sprzętu w czystości.”

    „W odniesieniu do sektora maszyn średniej wielkości, przywiązującego coraz większą wagę do kosztu w przeliczeniu na punkt smarowania, można mówić o stabilizacji i rozroście rynku, wynikających z wartości, jaką mają parametry użytkowe”, kontynuuje. Po części zawdzięczać to należy możliwościom rozbudowy systemów smarowania o telematykę, umożliwiającą użytkownikom pozyskiwanie informacji zwrotnych dotyczących osiągów i obsługi serwisowej – podobnie jak z innych systemów i układów eksploatowanych maszyn. Poprawa bezpieczeństwa spowodowała wzrost zainteresowania systemami smarowania automatycznego również w tym sektorze.

    Laucis obserwuje, że w przypadku mniejszych maszyn normą pozostaje smarowanie ręczne: użytkownicy końcowi z reguły sami dokonują regularnie planowej konserwacji, toteż nie przysparza im kłopotu włączanie w jej zakres też czynności smarowania. Niemniej dostrzega on postępujące upowszechnienie rozwiązań ALS i w tym segmencie.

    O tym, czy system zostaje zainstalowany przez producenta sprzętu oryginalnego, czy na etapie poprodukcyjnym, decyduje między innymi typ maszyny stanowiącej dane zastosowanie ALS. Przy konstruowaniu maszyn wielkogabarytowych producenci najczęściej instalują system smarowania automatycznego w fabryce. Wszakże wraz ze spadkiem wielkości maszyny ciężar decyzji o ewentualnym zabudowaniu ALS przesuwa się w kierunku klienta, mającego na względzie własne preferencje i tryb użytkowania maszyn w swej działalności. Środowisko OEM raczej wyczekuje od swoich poprodukcyjnych klientów silnej presji wobec standaryzacji fabrycznie instalowanych systemów smarowania automatycznego.

    Po stronie poprodukcyjnej, podkreśla Laucis, ważne jest uwzględnienie wartości, jaką stwarza z punktu widzenia klienta dodanie systemu – korzyści na polu bezpieczeństwa czy parametrów użytkowych. Dla operatora floty przeznaczonej na wynajem za argument posłużyć może perspektywa zastosowania systemów w zarządzaniu zasobami: gdyby w zwróconej maszynie stwierdzono pogorszenie osiągów, rejestrator danych ALS mógłby zweryfikować jej prawidłowe smarowanie w okresie najmu i tym samym zawęzić pole poszukiwania przyczyn problemu. Laucis przekonuje, że poparcie ze strony poprodukcyjnej i potwierdzony zwrot z inwestycji użytkownika końcowego mogą unaocznić producentowi sprzętu oryginalnego wartość tkwiącą w fabrycznym integrowaniu systemów smarowania automatycznego.

    Projektowanie i wytwarzanie także łożysk – i posiadana w efekcie wiedza na temat ich działania i źródeł awarii – stawia SKF w pozycji odpowiedniej do tłumaczenia korzyści płynących z wdrażania systemów smarowania automatycznego. Jednym z problemów eksploatacyjnych najpowszechniej dotykających łożysk jest niedostateczne nasmarowanie i powiązane zanieczyszczenie. „Najlepszym sposobem na wydłużenie okresu eksploatacji łożyska jest pilnowanie, żeby nieprzerwanie było ono pokryte pozbawionym luk filmem smarnym niewielkiej grubości”, mówi Laucis. „Dysponujemy wynikami badań oraz innymi informacjami, które dowodzą, że regularne smarowanie w małych odstępach czasu maksymalizuje trwałość eksploatacyjną łożyska.”

    Zautomatyzowany system jest w stanie samoczynnie pilnować owego trwałego nasmarowania. Laucis ilustruje to porównaniem, zgodnie z którym uzyskanie identycznego efektu metodą smarowania ręcznego wymagałoby od pracownika stałej obecności przy pracującej maszynie i przystawiania smarownicy tłokowej do każdego smarowanego punktu mniej więcej co minutę. W praktyce zaś smarowanie ręczne często następuje pod koniec dnia lub tygodnia roboczego i sprowadza się do tego, że punkt zostaje zalany środkiem smarnym albo technik wykonuje pompką smarowniczą zaledwie kilka suwów, po czym oddala się do innych zajęć. To, jak rezonuje nasz ekspert, oznacza długie przerwy między kolejnymi cyklami smarowania, wcale nie sprzyjające podnoszeniu trwałości eksploatacyjnej łożysk.

    „Tak właśnie filozofia smarowania automatycznego kontrastuje z innymi metodami – i tak należy ją promować i sprzedawać, by zapewniać maszynom trwałość wyższego rzędu”, podsumowuje Laucis. Za sprawą systemów smarowania automatycznego zarówno producenci sprzętu oryginalnego, jak i użytkownicy końcowi mogą korzystać na precyzyjnym doprowadzaniu do łożysk wymaganych ilości smaru w najwłaściwszym czasie – procesie gwarantującym łożyskom zachowanie przewidzianych przez producenta parametrów użytkowych, a maszynom zminimalizowanie czasochłonności przestojów.

    Źródłowy artykuł autorstwa Sary Jensen, opublikowany w magazynie OEM Off-Highway, znajdziesz pod następującym adresem: http://www.oemoffhighway.com/article/12250664/automatic-lubrication-systems-increase-machine-performance-and-reduce-downtime.

    Aktiebolaget SKF
    (publ)

    Aby uzyskać więcej informacji, skontaktuj się z odpowiednim działem:
    dział relacji z mediami: Sabine Hergenröder. Numer telefonu: +46 31 337 6418, +46 705 77 6418. Adres e-mail: sabine.hergenroder@skf.com

    SKF jest wiodącym globalnym dostawcą łożysk, uszczelnień, rozwiązań z zakresu mechatroniki i systemów smarowania oraz świadczy usługi obejmujące wsparcie techniczne, utrzymanie ruchu i niezawodności, doradztwo techniczne i szkolenia. Grupa SKF jest reprezentowana w ponad 130 krajach i posiada około 17 000 dystrybutorów na całym świecie. W roku 2015 roczna sprzedaż osiągnęła poziom 75 997 milionów SEK, a liczba pracowników wyniosła 46 635. www.skf.com

    ® SKF jest zastrzeżonym znakiem towarowym Grupy SKF.

  • Obraz

Pobierz pakiet prasowy

Pakiet prasowy (3.1 MB)

SKF logo