Ciasteczka wykorzystywane przez serwis internetowy SKF

SKF używa na swoich stronach internetowych plików cookies, w celu możliwie jak najlepszego dostosowywania prezentowanych informacji do preferencji odwiedzających, dotyczących między innymi regionu i języka.

Czy wyrażasz zgodę na wykorzystywanie cookies przez SKF?

Aspekty zrównoważonego rozwoju

  • Artykuł

    2016 listopad 22, 02:00 CET

    W dążeniach do zrównoważenia rozwoju decydujące znaczenie mają detale. Osiąganie wyśrubowanych celów na polu ochrony środowiska naturalnego może wymagać od przedsiębiorstw przemysłu spożywczego wzmagania koncentracji na niuansach utrzymania ruchu i eksploatacji. Tajniki owych operacji przybliża Eva Otel – kierownik do spraw marketingu i zrównoważonego rozwoju SKF.

    W przemyśle spożywczym powszechna jest świadomość wagi, jaką ma zrównoważony rozwój. Nabywcy coraz wyżej cenią sobie produkty wytwórców dowodzących swego poszanowania dla natury i społeczności. Udziałowcy oczekują zapewnień co do niemarnowania pieniędzy na zbyt wysokie zużycie wody i energii czy generowanie nadmiernych ilości odpadów. Organy nadzorcze wymagają od producentów realizowania takich procesów, które nie zanieczyszczą lądów, rzek ani atmosfery. I, co wykazały postanowienia zeszłorocznej paryskiej Konferencji Narodów Zjednoczonych w sprawie zmian klimatu, rządy państw są zgodne pod kątem zaangażowania w spowalnianie globalnego ocieplenia, intensyfikowanego przez emisje gazów cieplarnianych.

    Wiodący producenci napojów i żywności obrali ambitne cele z punktu widzenia zrównoważonego rozwoju. Spośród zobowiązań socjalnych i środowiskowych wyróżnić można przykładowo następujące: Diageo dąży do bezpiecznego zawracania do obiegu stu procent ścieków1; Unilever pragnie zredukować emisje gazów cieplarnianych związane z całym cyklem życia wytwarzanych produktów o pięćdziesiąt procent2; Nestlé planuje do 2020 roku całkowicie wyeliminować wywożenie odpadów na składowiska.

    Zamiary te są znamienne, a oddanie spółek wyższej sprawie godne podziwu – niemniej droga, na którą te wstępują, do łatwych nie należy. Przedsiębiorstwa konsekwentnie przekonują się, że kluczem do zrównoważonego rozwoju na światowym poziomie są detale realizowanych procesów eksploatacyjnych i utrzymaniowych.

    Na zrównoważenie rozwoju wpływa wiele podejmowanych w przedsiębiorstwie decyzji: od tych dotyczących pozyskiwania czynników produkcji po wybór technologii wytwórczych i strukturę łańcucha dostaw. Wiele przedsiębiorstw przemysłu spożywczego poczyniło już na tych obszarach istotne zmiany, choćby nakłaniając swoich dostawców do stosowania wydajniejszych metod uprawy, instalowania w zakładach produkcyjnych urządzeń tylko wysoko sprawnych czy wykorzystywania prądu pochodzącego ze źródeł odnawialnych. Wszakże strategiczne decyzje tego pokroju wpływają na organizacyjne rezultaty w ograniczonym zakresie; w istocie, najważniejsze miary zrównoważenia rozwoju mogą w znaczącym stopniu zależeć od taktycznych wyborów w kwestii sposobów eksploatowania sprzętu.

    Dla pełniejszego zrozumienia owej zależności warto przyjrzeć się kilku przykładom. Pod względem, dajmy na to, wydajności energetycznej, częstą decyzją jest zastąpienie silników elektrycznych napędzających pompy, mieszarki i inny sprzęt zespołami o większej sprawności. Znamionowa sprawność silnika elektrycznego o mocy 18,5 kW cechującego się wydajnością energetyczną w klasie IE1 może wynosić 89,3%. Wersja klasy IE3 tego samego silnika mogłaby odznaczać się sprawnością 92,6%. Podniesienie sprawności o 3,3% jest cenne – ale jeżeli napędzana przez ten silnik pompa jest słabo utrzymywana, albo gdy niewspółosiowe wały połączeniowe zwiększają występujące w maszynie tarcie, wynikające z tego straty energii mogą z łatwością przekroczyć wszelkie korzyści płynące z polepszenia specyfikacji.

    Na przykład w pewnym zakładzie wytwórstwa napojów i żywności dwanaście pomp wykazywało wysokie poziomy drgań i szybko postępujące zużycie. We współpracy z SKF zakładowy zespół operatorski rozpoznał jako przyczynę problemu braki we współosiowości wałów. Precyzyjna regulacja poskutkowała nie tylko obniżeniem poziomów hałasu i drgań oraz poprawą niezawodności, ale i zmniejszeniem zużycia energii przez pompy – w jednym przypadku o aż dwadzieścia procent, a przeciętnie o szesnaście. Poprawka zaoszczędziła firmie ponad 9 000 kWh rocznie w przeliczeniu na pompę i zredukowała roczną emisję dwutlenku węgla o 28 ton w skali wszystkich dwunastu. W spożywczo-napojowych obiektach wytwórczych liczących setki pomp zyski z tego typu udoskonaleń błyskawicznie rosną.

    Do tego dochodzi wpływ dostępności sprzętu. W razie nieplanowanego przestoju w większości zakładów na czas napraw nie wyłącza się pozostałych elementów danego ciągu maszyn. W rezultacie pogorszeniu niezawodności linii towarzyszy wzrost produkcyjnego jednostkowego kosztu energii.

    Nie od wczoraj wiadomo, że zasadniczą rolę w skracaniu nieplanowanych przestojów odgrywa skuteczne smarowanie. Często mówi się, że zarządzanie smarowaniem stanowi być albo nie być dla osiągów eksploatowanych zasobów. Skoro powszechnie uznaje się za fundamentalne dla zakładowej niezawodności znaczenie wzorców postępowania w zakresie smarowania, to niepotrzebne jest pytanie o samą potrzebę dosmarowywania czy wymian smaru – sens ma natomiast rozpatrywanie dokonywanych wyborów z myślą o uzyskiwaniu pożądanych efektów przy ograniczonym do minimum wpływie na środowisko naturalne.

    Czyszczenie łożysk na sucho bywa źródłem zanieczyszczonych smarem materiałów – rękawic, szmat czy papierowych ręczników – przekazywanych z reguły do spalania. To kłóci się z założeniami inicjatywy Zero Landfill3 („zero odpadów na składowiska”), promującej odchodzenie od usuwania w kierunku praktyk zorientowanych na przeciwdziałanie powstawaniu odpadków.

    Z kolei przy zmywaniu maszyn nadmiar smaru jest wymywany z łożysk i trafia do ścieków.

    Brak dyscypliny w zarządzaniu smarowaniem grozi namnażaniem się problemów. Wydostawanie się środka smarnego do środowiska produkcji może niweczyć trud pilnowania bezpieczeństwa żywności oraz stwarzać wobec operatorów niebezpieczeństwo poślizgnięcia.

    W przemyśle spożywczym należałoby przemyśleć sposób zarządzania smarowaniem w zakładach, poświęcając uwagę technologiom alternatywnym, które gwarantują bezpieczeństwo żywności i pracy, a zarazem optymalizują koszty i środowiskowe korzyści.

    Pomyślne podejmowanie tego rodzaju wyzwań wymaga zmian w ujęciu mikro. Wysoko sprawne uszczelnienia przeciwdziałają wnikaniu wody do wnętrza łożysk, co przekłada się na zmniejszenie liczby awarii oraz możliwość wydłużania okresów wymiany części. Zautomatyzowane systemy smarowania są zdolne precyzyjnie regulować dozowane ilości środków smarnych, przyczyniając się tak do spowolnienia zużycia, odciążenia personelu i zminimalizowania niebezpieczeństwa zanieczyszczenia. A co być może najważniejsze, nowe generacje technologii łożyskowania – bezobsługowych i nasmarowanych na cały okres eksploatacji – pozwalają przedsiębiorstwom na dobre zrywać z cyklem zmywanie–dosmarowywanie.

    Technologie takie jak te dostarczają firmom przemysłu spożywczego rozwiązań obopólnie korzystnych, obniżając ponoszone przez nie koszty operacyjne i jednocześnie wspierając je w osiąganiu celów na polu zrównoważenia rozwoju oraz bezpieczeństwa żywności. Największym wyzwaniem, jakie wiąże się z wykorzystywaniem takich szans, jest samo ich wynajdywanie. Firmowe działy społecznej odpowiedzialności biznesu – nawet te rozbudowane i solidnie obsadzone – rzadko kiedy posiadają szczegółową wiedzę na temat fabrycznego, warsztatowego sprzętu i operacji, jaka jest niezbędna do rozpoznawania wielu możliwych ulepszeń. Tymczasem osoby taką wiedzą dysponujące – tzn. zespoły operatorskie i konserwatorskie – zwykle koncentrują się przede wszystkim na innych priorytetowych sprawach. W takiej sytuacji prosi się o zmiany w korporacyjnej, przedsiębiorczej kulturze. Tylko bowiem rozpraszanie odpowiedzialności za zrównoważony rozwój po całej organizacji – poprzez ustanawianie docelowych wzrostów wydajności i spadków ilości odpadów na równi z celami jakościowymi, dotyczącymi bezpieczeństwa i wytwórczymi – pozwoli przedsiębiorstwom przemysłu spożywczego znajdować przepisy na długookresowo wybitne wyniki.

    Aktiebolaget SKF
    (publ)

    Aby uzyskać więcej informacji, skontaktuj się z nami:
    dział relacji z mediami: Sabine Hergenröder. Numer telefonu stacjonarnego: +46 31 337 6418. Numer telefonu komórkowego: +46 705 77 6418. Adres e-mail: sabine.hergenroder@skf.com

    SKF jest wiodącym globalnym dostawcą łożysk, uszczelnień, rozwiązań z zakresu mechatroniki i systemów smarowania oraz świadczy usługi obejmujące wsparcie techniczne, utrzymanie ruchu i niezawodności, doradztwo techniczne i szkolenia. Grupa SKF jest reprezentowana w ponad 130 krajach i posiada około 17 000 dystrybutorów na całym świecie. W roku 2015 roczna sprzedaż osiągnęła poziom 75 997 milionów SEK, a liczba pracowników wyniosła 46 635. www.skf.com

    ® SKF jest zastrzeżonym znakiem towarowym Grupy SKF.

  • Obraz

Pobierz pakiet prasowy

Pakiet prasowy (3.3 MB)

SKF logo